B I Las - The public administration of exogenous and endogenous risks of regional development in post-crisis period - страница 52

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  81  82  83  84  85  86  87  88  89  90  91  92  93  94  95  96  97  98  99  100  101  102 

Ключові слова: оптимізація проекту, мережевий графік, MS Project

SUMMARY

The paper considers the problem of optimization of the project on time, with additional funds. We propose a method of stepwise reduction of the critical stages of the project, starting with the cheapest. An example of optimization of the project "Reconstruction of hotel" with the use of software MS Project.

Key words: optimization of the project, roadmap, MS Project.

СПИСОК ИСТОЧНИКОВ:

1. http://www.solon.su/seminar_project_management_msproject/

2. Иванов С. Н. Математические методы исследования операций: [В 2 ч.]: Учеб. пособие для студентов экон. специальностей вузов / С. Н. Иванов; Донец. нац. ун-т. - Донецк: ДонНУ, 2003. - Ч. 2. - 2003. - С. З17-б88.

3. Глухов В. В. Математические методы и модели для менеджмента: [учеб. пособ.], 3-е изд., стер. / В. В. Глухов, М. Д. Медников, С. Б. Коробко. - СПб.: Издательство «Лань», 2007. - 528 с.

4. Богданов В.В. Управление проектами в Microsoft Project 2002. - Москва: ЮНИТИ, 2003. - б40 с.

УДК: 339.18(075.8)

КОНЦЕПТУАЛЬНЫЕ ПОДХОДЫ К АНАЛИЗУ И ПЛАНИРОВАНИЮ УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ

Пелашенко А.В., ассистент кафедры МММЭ Донецкого национального университета Синицкая Е.В., ассистент кафедры МММЭ Донецкого национального университета

В связи с переходом нашей страны к условиям рыночной экономики, деятельность предприятия больше не подчиняется интересам единого общегосударственного плана, а основывается исключительно на инициативе, умении и энергичности специалистов и руководителей предприятий. Планирование хозяйственной деятельности, оперативное управление производством, снабжение предприятия необходимыми ресурсами и сбыт готовой продукции теперь является исключительной заботой руководителей предприятия.

В связи с этим наиболее значимой для деятельности предприятия стала проблема максимальной эффективности использования производственных ресурсов, снижение уровня незавершенного производства, сокращение сроков технологической подготовки производства, ускорение оборачиваемости оборотных средств предприятия, максимальная загрузка оборудования и повышение качества выпускаемой продукции.

Эффективность функционирования промышленного предприятия зависит не только непосредственно от качества самого промышленного производства, но и от организации складского хозяйства и транспорта. Склады промышленных предприятий -

© Пелашенко А.В., Синицкая Е.В., 2О11неотъемлемая часть общего технологического процесса производства, которое формирует организационные, технические и экономические требования к складской системе, устанавливает цели и условия ее оптимального функционирования, диктует условия переработки груза. Правильно организованное складское хозяйство способствует повышению ритмичности и организованности производства; сохранению качества продукции, материалов, сырья; улучшению использования занимаемых территорий; повышению эффективности работы транспорта, снижению простоев транспортных средств и транспортных расходов; высвобождению работников от непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для использования их в основном технологическом процессе [1].

Соответствие стратегии управления запасами и дистрибьюции потребностям рынка позволяет максимизировать прибыль. Однако добиться такого соответствия бывает непросто из за сложной организации процесса поставок. Низкий уровень взаимодействия и недостаточная прозрачность на этапе организации поставок может вызвать накопление излишков на товарный дефицит, высокие издержки на этапе реализации и рост накладных расходов. В совокупности эти факторы негативно влияют на уровень прибыли.

Статистика показывает, что за 2008-2010гг. объем производственных запасов находился примерно на одном уровне (рис.1)

[2].

В тоже время, за данный период наблюдалось резкое снижение темпов роста ВВП (рис.2). Это еще раз подтверждает то, что сокращение затрат на приобретение, перемещение и обслуживание необходимых товарно-материальных ценностей на предприятиях является актуальным.

Запасы товарно-материальных ценностей представляют собой резерв определенного ресурса или предметов, необходимых для ведения хозяйственной деятельности предприятия. В состав товарно-материальных запасов включают. производственные запасы, определяемые как предметы, которые становятся частью продукции, выпускаемой фирмой. В производственные запасы включают также сырье, готовую продукцию, комплектующие и вспомогательные материалы и незавершенное производство.

Динамика уровня производственных запасов 2008-2010г.г. млн .грн.

80000 70000 60000 50000 40000 30000 20000

1 кв 08    2 кв 08    3 кв 08    4 кв 08    1 кв 09   2 кв 09    3 кв 09    4 кв 09    1 кв 10

Рис.1. Динамика уровня производственных запасов 2008-2010г.г. млн.грн.

Изменение объема ВВП в 2008-2010г.г.

15 10 5 0 -5 -10 -15 -20 -25

 

1 1

1 кв 08 2 кв 08 3 кв 08 4 кв 08

1 кв 09

2 кв 0£

3 кв 09

4 кв 0£ 1 кв 10

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.2. Изменение объема ВВП в2008-2010г.г., % к соответствующему кварталу предыдущего года

Создание запасов сопровождается выполнением определенных функций. К ним относятся: обеспечение сбалансированности и эффективности производственной деятельности, независимость рабочих мест, необходимость учета колебаний спроса на продукцию, сохранение гибкости производства, обеспечение защиты от колебаний периода поставки, использование преимуществ экономичного размера заказа на закупку.

Система управления запасами представляет собой совокупность правил и способов регулирования, с помощью которых можно контролировать уровни запасов и определять, какую величину запаса необходимо поддерживать и каким должен быть объем заказа.

В процесс управления запасами включают систему отслеживания и учета наличных запасов и стадий исполнения, надежное прогнозирование спроса, постоянной сбор и обработку информации о сроках производства и доставки, оценку стоимости поддержания и величины запасов (гарантийный запас), стоимости заказов и возможных дополнительных издержек, создание системы классификации запасов.

Чтобы сохранить сбалансированность, целенаправленность и координацию работы всех основных элементов системы, разрабатывается стратегия управления запасами. Она представляет собой последовательность решений, определяющих моменты поставок запасов и их объем.

При определении стратегии управления запасами используются математические модели, позволяющие найти оптимальный уровень запасов, минимизирующий издержки.

Большое количество научно-технических и технологических инноваций, а также смещение приоритетов в сфере производства в сторону улучшения качественных характеристик деятельности предприятия привели к формированию новогонаучного направления в области управления потоковыми процессами - логистики, которая говорит о том, что могут существовать два возможных варианта построения системы производства: толкающие и тянущие системы [3].

Толкающая система - это такая организация движения материальных потоков, при которой ресурсы подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком, т.е. ресурсы «выталкиваются» с одного звена логистической системы на другое. Толкающие системы характерны для традиционных методов организации производства

Недостатком толкающей системы является то, что такой способ организации движения материальных потоков не учитывает в каком состоянии находится следующая операция: занята выполнением совсем другой задачи или ожидает поступления продукта для обработки. В результате появляются задержки в работе и рост запасов незавершенного производства. Для толкающей системы характерно недостаточное отслеживание спроса и обязательное создание страховых запасов.

Одной из наиболее популярных в мире, является концепция «планирование потребностей/ресурсов» (requirements/resourse planning, RP)

Базовыми системами, основанными на концепции «планирование потребностей/ресурсов», в производстве и снабжении являются системы «планирование потребностей в материалах/производственного планирования потребностей в ресурсах» (MRP I - Manufacturing Requirements Planning/ MRPII - Manufacturing Resource Planning).

Система MRP I была разработана в США в середине 1950-х гг., однако широкое распространение, как в США, так и в Европе получила лишь в 1970-е гг., что было связано с развитием вычислительной техники. Микрологистические системы, подобные MRPI, были разработаны примерно в тот же период времени и в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Обычная практика использования систем MRPI в бизнесе связана с планированием и контролем процедур заказа и снабжения (закупок) материальных ресурсов, как правило, широкой номенклатуры для промышленных предприятий-изготовителей машиностроительной продукции. Проблемы, возникающие в процессе внедрения системы MRPI, относятся к разработке информационного, программно-математического обеспечения расчетов и выбору комплекса вычислительной и оргтехники. Целью внедрения MRPI является повышение эффективности и качества планирования потребности в ресурсах, снижение уровня запасов материальных ресурсов и готовой продукции, совершенствование процедур контроля за уровнем запасов и уменьшение затрат, связанных с этими логистическими функциями [5].

Системы MRPI в узком смысле состоят из ряда логически связанных процедур, решающих правил и требований, переводящих производственное расписание в «цепочку требований», которые синхронизированы во времени, а также запланированного покрытия этих требований для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания. Система MRP перепланирует последовательность требований и покрытий в результате изменений либо в производственном расписании, либо в структуре запасов, либо в характеристиках продукта.

Системы MRPI преимущественно используются, когда спрос на исходные материальные ресурсы сильно зависит от спроса потребителей на конечную продукцию. Система MRPI может работать с широкой номенклатурой материальных ресурсов (много ассортиментными исходными материальными потоками).

К недостаткам микрологистических систем основанных на MRP - подходе можно отнести значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого объема исходной информации, что увеличивает длительность производственного периода и логистического цикла; возрастание логистических издержек на обработку заказов и транспортировку при стремлении фирмы уменьшить уровень запасов или перейти на выпуск готовой продукции в малых объемах с высокой периодичностью; нечувствительность к кратковременным изменениям спроса, так как они основаны на контроле и пополнении уровня запасов в фиксированных точках прохождения заказа; значительное число отказов в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.

Эти недостатки накладываются на общий недостаток, присущий всем микрологистическим системам «толкающего» типа, к которым относятся и системы MRPI, а именно: недостаточно строгое отслеживание спроса с обязательным наличием страховых запасов.

Выявленные недостатки и некоторые ограничения использования системы MRPI обусловили необходимость ее совершенствования и стимулировали разработки второго поколения этих систем, получивших использование в США и Западной Европе с начала 1980-х гг. Это поколение логистических систем получило название системы MRPII. Второе поколение системы MRP включает как функции системы MRPI, так и новые функции, а именно: планирование потребности в продукции производственно-технического назначения (функция MRP I); автоматизированное проектирование; управление технологическими процессами и другие.

Системы MRPII представляют собой интегрированные микрологистические системы, в которых объединены финансовое планирование и логистические операции [4]. В настоящее время системы MRPII рассматриваются как эффективный инструмент планирования для реализации стратегических целей фирмы в логистике, маркетинге, производстве и финансах. Системы MRP II являются эффективным инструментом внутрифирменного планирования, позволяющим претворять на практике логистическую концепцию интеграции функциональных сфер бизнеса при управлении материальными потоками. Преимуществом систем MRPII перед систем MRPI является более полное удовлетворение потребительского спроса, достигаемое путем сокращения продолжительности производственных циклов, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменения спроса. Системы MRPII обеспечивают большую гибкость планирования и способствуют уменьшению логистических издержек по управлению запасами.

В системе MRPII дополнительно (по сравнению с системой MRPI) решается комплекс задач контроля и регулирования уровней запасов. При решении задач управления запасами производится обработка и корректировка информации о приходе, наличии и движении сырья и материалов, учет запасов по каждой номенклатурной позиции сырья и материалов, мест складского хранения.

За последние десятилетия большое распространение получила методика усовершенствованного, или синхронного, планирования (Advanced Planning and Scheduling), (APS). Считается, что именно эта методика, появление которой датируется примерно 1995 годом, со временем вытеснит из обихода метод управления MRPII.

Структурно указанный метод может быть разделен на две части - первая связана с планированием производства и снабжения, вторая - с диспетчеризацией производства. Алгоритм работы первой части схож с алгоритмом работы MRPII. Существует, однако, небольшое, но существенное различие. Планирование по алгоритму MRPII выполняется по рекурсивной схеме. Такой процесс занимает значительное время, поэтому, как правило, не может производиться постоянно (на ежедневной или даже на еженедельной основе). Однако при таком производстве, а также в условиях жесткой конкуренции алгоритм планирования MRPII начинает давать неудовлетворительные результаты по срокам выполнения заказа и по точности соблюдения сроков.

Алгоритм расчета APS лишен этих недостатков, так как за один раз рассчитывает необходимые закупки и производство, учитывая существующие (ограниченные) мощности и выполняемые производственные задания. Кроме того, благодаря использованию иной математической модели расчет планов производится намного быстрее — он занимает всего несколько минут (в отличие от нескольких часов при использовании стандартных систем MRPII).

Второй вариант организации логистических процессов - тянущая система. Это такая организация движения материальных потоков, при которой ресурсы подаются («вытягиваются») на следующую технологическую операцию спредыдущей по мере необходимости. Поэтому жесткий график движения материальных потоков отсутствует. Pазмещение заказов на пополнение запасов ресурсов или готовой продукции происходит, когда их количество достигает критического уровня. При данном способе организации производства центральная система не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена.

При тянущей системе закупочная стратегия ориентирована на небольшое число поставщиков, поставки осуществляются часто, небольшими партиями и строго по графику, что позволяет снизить затраты на хранение. Однако, следует отметить, что процесс восполнения запасов не осуществляется мгновенно, то есть требует некоторого времени, в течение которого производство простаивает. При моделировании процесса пополнения запасов можно простой интерпретировать как выход производства из строя, а время пополнения запасов - как время его восстановления.

Наиболее широко распространенной в мире тянущей логистической концепцией является концепция «точно в срок» (Just-in-time). Это концепция построения логистической системы, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат на хранение запасов.

Основной целью логистической концепции «точно в срок» является максимальная интеграция всех функций фирмы для минимизации уровня запасов в логистической системе, обеспечение высокой надежности и уровня качества продукции и сервиса.

Системы «точно в срок» использую гибкие производственные технологии выпуска небольших объемов готовой продукции группового ассортимента, основываясь на прогнозируемом объеме покупательского спроса.

На практике также к тянущим внутрипроизводственным логистическим системам относят систему «KANBAN» (в переводе с японского - карточка). Эта система позволяет существенно снизить производственные запасы ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» микрологистических систем в производстве, при использовании которых организация поточного производства обработки (сборки) изделий осуществляется по этапам (разработана корпорацией Toyota Motor). Каждый последующий этап сам «вытягивает» производимое изделие с предыдущего участка по мере необходимости. Основные принципы данной системы следующие: рациональная организация и сбалансированность производства; всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков; партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала [5].

Система KANBAN -информационная система, обеспечивающая оперативное регулирование количества произведенной продукции и организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов.

Сущность данной системы заключается в том, что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству (когда на каждом этапе имело место «выталкивание» обрабатываемого изделия на следующий этап независимо от того, готово ли производство принять его на следующий этап или нет) структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа подразделения фирмы, осуществляющего операции на последующей стадии производственно-технологического цикла.

Практическое использование системы KANBAN или ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства.

Pазвитием концепции «точно в срок», включающей в себя элементы логистических систем MRP и KANBAN является концепция «тощего производства» («стройного производства») (Lean Production). Сущность этой концепции заключается в соединении высокого качества; небольшого размера производственных партий; низкого уровня запасов; высококвалифицированного персонала и гибких производственных технологий. Основными целями концепции «стройного производства» являются высокие стандарты качества продукции, низкие производственные издержки, быстрое реагирование на изменения потребительского спроса и минимальное время переналадки оборудования.

В результате применения систем «Канбан» и MRP снижаются уровни запасов материальных ресурсов, используются минимальные страховые запасы без складирования сырья и материалов. В соответствии с концепцией «точно в срок» налажено партнерство с ограниченным количеством надежных поставщиков и всеобщий контроль качества.

Основные принципы данной концепции следующие: достижение высокого качества продукции, уменьшение размера партий производимой продукции и времени производства, обеспечение низкого уровня запасов, подготовка высококвалифицированного персонала, использование гибкого оборудования и коротких периодов его переналадки.

В концепции реализуется идея сочетания низкой себестоимости при больших объемах массового производства и разнообразия продукции и гибкости мелкосерийного производства. Уменьшение запасов и времени производства позволяет значительно увеличить гибкость производственного процесса, быстрее реагировать на изменение рыночного спроса.

Концепция «стройного производства» частично основывается на принципе «тянущих» систем. Применительно к этой концепции данный принцип означает: отсутствие складов, только минимальные запасы на полках, все запасы - на рабочих местах, то есть следует использовать лишь те компоненты, которые необходимы для удовлетворения заказа потребителей [1].

В зарубежной практике среди прочих микрологистических концепций за последнее десятилетие большое распространение получили различные варианты концепции «Логистика, ориентированная на спрос» (demand-driven techniques ,(DDT)). Эта концепция в основном разрабатывалась как модификация концепции RP в плане улучшения реакции на изменение потребительского спроса. Наиболее известными являются четыре варианта концепции: «Точки заказа (перезаказа)», «Быстрого реагирования», «Непрерывного пополнения запасов» и «Автоматического пополнения запасов» [6].

Концепция «точки заказа» (перезаказа) (rules based reorder (RBR)) использует одну из старейших методик контроля и управления запасами, основанную на точке заказа (перезаказа) ROP (reorder point) и статистических параметрах расхода продукции. Эта концепция применяется для определения и оптимизации уровня страховых запасов в целях элиминирования колебаний спроса. Эффективность методики ROP в значительной степени зависит от точности прогнозирования спроса, вследствие чего она получила практическое применение только с момента развития информационных технологий. Сфера использования концепции RBR — это в основном регулирование уровня страховых запасов, причем в тех или иных вариантах определения точек заказа используются другие методы «реагирования на спрос».

Концепция «Быстрого реагирования» (quick response, (QR)) представляет собой логистическую координацию между розничными торговцами и оптовиками с целью улучшения продвижения готовой продукции в их распределительных сетях в ответ на предполагаемые изменения спроса. Pеализация этой концепции осуществляется путем мониторинга продаж в розничной торговле и передачи оптовикам информации об объеме продаж по специфицированной номенклатуре и ассортименту и от

20боптовиков - производителям готовой продукции. Информационная поддержка обеспечивает разделение процесса «быстрого реагирования» между розничными торговцами, оптовиками и производителями.

Применение концепции «Быстрого реагирования» позволяет уменьшить запасы готовой продукции до требуемого уровня, но не ниже величины, способной быстро удовлетворить потребительский спрос, и в то же время значительно повысить оборачиваемость запасов.

Логистическая стратегия «Непрерывного пополнения запасов» (continuous replenishment, (CR)) является модификацией концепции «быстрого реагирования» и предназначена для устранения необходимости в заказах на пополнение запасов готовой продукции. Целью данной стратегии является установление эффективного логистического плана, направленного на непрерывное пополнение запасов готовой продукции у розничных торговцев. Путем ежедневной обработки информации об объеме продаж у розничных торговцев и отправок готовой продукции от оптовиков поставщик (фирма-производитель) рассчитывает необходимую суммарную потребность в количестве и ассортименте товаров. Затем достигается соглашение между поставщиком, оптовиками и розничными торговцами на пополнение их запасов готовой продукции путем подписания обязательства по закупкам. Поставщик на основе обработки информации о продажах и прогнозе спроса непрерывно (или с высокой периодичностью) пополняет запасы у розничных торговцев непосредственно или через оптовых посредников. Согласно концепции «непрерывного пополнения запасов», для эффективной работы необходимо выполнение двух основных условий: во-первых, должна быть обеспечена достоверная информация от розничных торговцев и надежная доставка готовой продукции; во-вторых, размеры грузовых отправок должны максимально соответствовать грузовместимости транспортных средств.

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  81  82  83  84  85  86  87  88  89  90  91  92  93  94  95  96  97  98  99  100  101  102 


Похожие статьи

B I Las - The public administration of exogenous and endogenous risks of regional development in post-crisis period