Б Г Шелегеда - Економіка підприємства навчальний посібник - страница 45

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  61  62  63  64  65  66  67 

18.3. Методи організації виробничої діяльності підприємства

Відомо, що кожен виробничий процес здійснюється в часі і просторі. Тривалість виробничого циклу, особливо при виготовленні дискретної продук­ції, істотно впливає на просторову його організацію, яка передбачає раціональ­не розміщення робочих місць, їх груп (дільниць, цехів) на певній площі, щоб забезпечити пересування предметів праці по операціях з якнайкоротшими мар­шрутами. Поєднання цих двох аспектів побудови виробничого процесу здійс­нюється із застосуванням певного методу організації, який визначається залеж­но від особливостей виробничих процесів та типу виробництва.

Метод організації виробництва - це спосіб сполучення організації ви­робничого процесу в часі і просторі як сукупності засобів і прийомів його реа­лізації. Основними ознаками методу організації виробництва є: взаємозв'язок послідовності виконання технологічних операцій з порядком розташування устаткування та ступінь безперервності виробничого процесу.

Організація виробничого процесу в часі визначається ступенем його пере­ривчатості, яка залежить від виду продукції та технології її виготовлення.

Організація виробничого процесу в просторі визначається розташуван­ням (плануванням) устаткування (робочих місць), дільниць та цехів і зале­жить від виду продукції, кількості та технології її виготовлення.

У перервних виробничих процесах устаткування (робочі місця) можуть розташовуватись за однорідними технологічними групами (однорідними те­хнологічними операціями) або за групами для обробки однорідних за конс­трукцією і розмірами (масою) деталей.

Для здійснення безперервних виробничих процесів при виготовленні дискретної продукції устаткування (робочі місця) розташовуються за ходом технологічного процесу обробки деталей (складання складальних одиниць та виробів).

Певні особливості здійснення виробничих процесів, також тип виробниц­тва на робочих місцях, дільницях, цехах потребує застосування одиничного (одиночно-технологічного), партіонного або потокового методів організації ви­робництва. На вибір методу організації виробництва впливають такі чинники:

а) номенклатура продукції, що випускається. При незмінній номенкла­турі протягом тривалого часу доцільне застосування потокового виробницт­ва, а якщо номенклатура змінюється постійно, тоді вибирають партіонний чи одинично-технологічний;

б) кількість виробів, що підлягає випуску за певний період (рік, квар­тал, місяць, доба). Якщо, наприклад, передбачається випуск одного виробу на місяць, то економічно недоцільно організовувати потокове виробництво, яке потребує великих капітальних витрат;

в) розміри і маса виробу - чим більший виріб і його маса, тим складні­ше створювати технологічну систему машин та організовувати потокове ви­робництво;

г) періодичність випуску виробів. За умови регулярного випуску виро­би виготовляються ритмічно через певний час (наприклад, 30 виробів щомі­сячно або по одному за день). При нерегулярному випуску вироби виробля­ються через невизначені або різні відрізки часу, тому доцільно використову­вати одиничний чи партіонний методи;

ґ) трудомісткість продукції, що випускається. У разі значної частки руч­ної праці під час виготовлення окремих виробів, де неможливе застосування машин і механізмів, використовується одинично-технологічний метод;

д) точність обробки та шерехатість поверхні виробу. При високій точ­ності обробки та шерехатості поверхні вдаються до непотокового методу ор­ганізації виробництва;

е) характер технології виробництва. Технології штучного, серійного та масового виробництв безпосередньо вказують на пріоритети того або іншого методу.

За умовами одиничного типу виробництва припускається виготовлення широкої номенклатури продукції в одиничних примірниках або невеликих партіях, що не повторюються. Тому одиничний метод організації виробницт­ва застосовується при виготовленні складного унікального устаткування (прокатні стани, турбіни тощо), спеціального оснащення, у дослідному виро­бництві, виконанні індивідуальних замовлень, виробів, при виконанні окре­мих видів ремонтів.

Відмітними рисами одиничного методу організації виробництва є: ве­лика номенклатура продукції, що не повторюється; використання універса­льного устаткування і спеціального оснащення; розташування устаткування за групами однотипних верстатів; розроблення укрупненої технології; залу­чення робітників високої кваліфікації та широкої спеціалізації; значна частка робіт з використанням ручної праці; низький рівень використання устатку­вання; складна система організації матеріально-технічного забезпечення, що збільшує незавершене виробництво, а також створює великі запаси на складі; високі витрати на виробництво та реалізацію продукції; низька оборотність оборотних коштів.

Особливими ознаками й умовами реалізації одиничного методу органі­зації виробництв є такі:

а) на робочих місцях обробляються різні за конструкцією і технологією виготовлення предмети праці, що зумовлено обмеженим (майже одиничним) обсягом їх випуску;

б) усі робочі місця розміщуються за однотипними технологічними гру­пами без певного зв'язку з послідовністю виконання операцій;

в) технологічне устаткування в основному універсальне, але для оброб­ки дуже складних за конструкцією та великогабаритних деталей можуть ви­користовуватися верстати з ЧПУ, «обробні центри» тощо;

г) предмети праці (деталі) переміщуються в процесі обробки за склад­ними маршрутами, унаслідок чого є великі перерви між операціями.

Одиничний метод виробництва з організаційного погляду є досить складним і не відповідає повною мірою принципам раціональної організації виробничого процесу.

Одним з актуальних завдань сучасної організації виробництва є розроб­лення і впровадження в практику організаційно-економічних передумов під­вищення серійності і переходу до ефективніших методів - партіонного та по­токового. Це завдання вирішується шляхом підвищення рівня стандартизації та уніфікації конструкцій виробів (вузлів, деталей), типізації технологічних процесів, застосування групових методів обробки деталей.

Суть останніх полягає в тому, що всі деталі групуються за ознаками конструктивної і технологічної подібності. З групи виділяється найскладніша деталь, що несе всі конструктивні і технологічні елементи групи. Якщо таку деталь виділити неможливо, то вона спеціально проектується. Для неї підби­раються устаткування, оснащення, інструмент та технологія з таким розраху­нком, щоб забезпечити без переналагоджень обробку всіх деталей групи. Та­ким чином досягається скорочення різноманіття операцій та деталей, що об­робляються.

Метод групової обробки деталей сприяє застосуванню технології, яка відповідає рівню технології крупносерійного і масового виробництва. Групо­ві методи дають змогу на 30-50 % підвищити продуктивність праці, виготов­ляючи продукцію на предметно-замкнених дільницях та групових (багатоп­редметних) потокових лініях без переналагодження устаткування.

На груповій технології оброблення засновано партіонний метод органі­зації виробництва, який має такі характерні риси: запуск у виробництво пред­метів праці партіями; оброблення одночасно продукції кількох найменувань; закріплення за робочим місцем виконання кількох операцій; широке застосу­вання поряд зі спеціалізованим устаткуванням і універсального; використання робітників високої кваліфікації з широкою спеціалізацією; переважне розташу­вання устаткування за групами однотипних верстатів.

Найбільшого поширення партіонні методи організації набули в серій­ному і дрібносерійному виробництвах, у заготівельних цехах масового і ве-ликосерійного виробництва, що використовують високопродуктивне устат­кування, яке перевершує за своєю потужністю пропускну спроможність спо­лучених верстатів і машин у наступних підрозділах.

Оскільки при партіонному виробництві на існуючих робочих місцях обробляється велика номенклатура деталей, дуже важливо визначити одна­кову за конструктивно-технологічними характеристиками кількість деталей, що обробляється безперервно на кожній операції.

Групове виробництво на механообробній стадії може бути створене на базі групової технології у вигляді предметно-групових цехів, дільниць і гру­пових (багатопредметних) поточних ліній, де деталі обробляються без пере­налагодження верстатів.

З розвитком предметної спеціалізації цехів (дільниць) створюються умови для застосування потокового методу виробництва.

Потоковий метод - це прогресивна, найефективніша форма організації виробничого процесу, яка ґрунтується на ритмічній повторювальності та уз­годженості в часі основних і допоміжних операцій, що виконуються на спе­ціалізованих робочих місцях, котрі розташовані за ходом технологічногопроцесу, де передавання предметів праці з операції на операцію здійснюється з мінімальними витратами часу спеціальними транспортними засобами.

Потоковий метод виробництва є найбільш досконалим за своєю чіткіс­тю і завершеністю, за якого предмет праці в процесі обробки переміщується за встановленим найкоротшим маршрутом у заздалегідь фіксованому темпі. При цьому максимально втілюються основні принципи раціональної органі­зації виробничого процесу: спеціалізації, прямоточності, паралельності, без­перервності, пропорційності та ритмічності. У результаті досягається висока продуктивність праці й забезпечується належна якість виготовлення продук­ції за істотної економії затрат праці, матеріальних та енергетичних ресурсів порівняно з непотоковим виробництвом.

Потокове виробництво являє собою економічно доцільну форму орга­нізації процесу виготовлення виробів та їх елементів, основними ознаками якого є:

1) закріплення за певною групою робочих місць одного найменування або обмеженої кількості найменувань виробів, деталей або складальних оди­ниць, споріднених конструктивно і технологічно, а кожної окремої операції за певним спеціалізованим робочим місцем (або кількома робочими місця­ми), що забезпечується виконанням принципу спеціалізації;

2) виконання на кожному робочому місці однієї або невеликої кількості технологічно споріднених операцій, що зумовлює вузьку спеціалізацію робо­чих місць і самих робітників;

3) розташування робочих місць за ходом технологічного процесу, що за­безпечує найкоротший шлях (прямоточність) руху деталей під час обробки;

4) переміщення предметів праці з операції на операцію поштучно або невеликими транспортними (передаточними) партіями відповідно до встано­влених ритмів роботи потокової лінії, що забезпечує високий ступінь парале­льності та безперервності;

5) високий рівень механізації та автоматизації основних і допоміжних операцій завдяки вузькій спеціалізації робочих місць;

6) підтримання ритму виробництва міжопераційним транспортом поряд з функцією переміщення.

Основною структурною ланкою потокового виробництва є потокова лінія, яка являє собою сукупність робочих місць, розташованих за ходом тех­нологічного процесу, призначених для виконання закріплених за ними опе­рацій і пов'язаних між собою спеціальними видами міжопераційних транс­портних засобів. За потоковою лінією закріплюється виготовлення одного або обмеженої кількості найменувань предметів праці.

Вибір раціонального виду, структури та компонування покладаються в основу розроблення оптимальних планувань потокових ліній. Під структу­рою потокової лінії розуміють склад робочих місць (технологічних діль­ниць), транспортних засобів, керуючих та інших пристроїв (систем) і вироб­ничі зв'язки між ними.

Розроблення планувань (розташування) потокових ліній залежить від кі­лькості робочих місць, транспортних засобів, які застосовуються, площі діль­ниці. Суміжні потокові лінії мають розташовуватися з умовою полегшення транспортування виробів між ними. При організації потокової обробки та складання виробів лінії, що забезпечують складальний конвеєр необхідними компонентами, розташовуються звичайно перпендикулярно до нього.

Основні параметри потокової лінії. Вибір організаційних форм при проектуванні потокової лінії здійснюється на основі розрахунків показників її роботи: такту, темпу, ритму, ступеня синхронізації технологічного процесу, кількості робочих місць та їх завантаження, швидкості руху конвеєра, дов­жини лінії, виробничих заділів (табл. 18.1).

Таблиця 18.1 -Показник

Основні

Такт потокової лінії

Ритм потокової лінії

Розрахункова кількість робочих місць

Коефіцієнт заванта­ження робочих місць на і-й операції потоко­вої лінії

Кількість робітників-операторів на і-й опе­рації

Швидкість руху конве­єра

Продуктивність пото­кової лінії

Довжина робочої тини конвеєра час­

формули для Формула

розрахунків параметрів поточної лінії І Умовні позначення

X = -

"^вип(зап)

N = -100

зап     100 .

R = х- р

РИ(Р) =7

К

з.рм./

РМ.(Р)

РМ*пр) '

Ч . =

ош

РМ,.пр.ф РМ„н.обс :

V

Рк =- (шт./год);

і=1

Фпл - плановий (дійсний) фонд часу роботи лінії за розрахунковий період (зміна, доба, місяць, рік) з урахуванням регламентованих перерв, хв або год; Ывип(зап) - кількість виробів, що ви­пускається (запускається) за той са­мий період на лінії, шт. а - технологічно неминучі втрати (брак) у відсотках_

р - кількість виробів у транспортній

партії._

t - час на виконання і-ї операції, хв.

РМі(пр)

місць прийнята кількість робочих

РМі.пр.ф, РМі.н.обс - відповідно, прийнята (фактична) кількість робо­чих місць та норма обслуговування

на і-й операції._

Ік - крок конвеєра

І

т

х

m

Такт (х) потокової лінії - це інтервал календарного часу, через який періодично запускаються на першу операцію або виходять з останньої опера­ції лінії суміжні об'єкти виробничого виготовлення (деталі, складальні оди­ниці, вироби).

Кількість виробів, що має бути випущена, визначається виробничою програмою виготовлення продукції. Якщо за умовами технологічного процесу передбачені втрати виробів, тоді розрахунок ведеться за програмою запуску.

Обернена такту величина називається темпом, тобто кількістю проду­кції, що зійде з потокової лінії за 1 год її роботи: Т = 60 / х, або Т = 1 / х', де х' - час у годинах.

Коли переміщення виробів з операції на операцію здійснюється транс­портними партіями (невеликі деталі, мала величина такту (по кілька штук одночасно), розраховується ритм лінії.

Крок конвеєра (Ік) визначається як відстань між центрами двох суміж­них робочих місць чи виробів, що перебувають на конвеєрі. Його величина залежить від габариту виробу, що обробляється (збирається).

Швидкість руху конвеєра (V) - важливий показник роботи потокової лінії. Для безперервно-потокової лінії вона визначається відношенням кроку конвеєра до такту, тобто відстань, яку конвеєр проходить за час, що дорівнює такту. Швидкість конвеєра коливається в межах 0,1-4,0 м/хв.

Ефективність роботи потокових ліній значною мірою залежить від рів­ня організації роботи. Тісна взаємозалежність робочих місць на потоковій лінії потребує технологічної і трудової дисципліни, чіткої організації обслу­говування і забезпечення робочих місць.

Ефективність потокової організації виробництва забезпечується стабі­льністю на тривалий час номенклатури і значними обсягами продукції, що випускається, спеціалізацією робочих місць, розташуванням їх за ходом тех­нологічного процесу.

18.4. Автоматизація виробничої діяльності

Автоматизація виробничого процесу досягається шляхом використання систем машин-автоматів, що являють собою комбінацію різнорідного устат­кування та інших технічних пристроїв, розташованих у технологічній послі­довності й об'єднаних засобами транспортування, контролю та управління для виконання часткових процесів виготовлення виробів. Особливо важливу роль при цьому відіграє комплексна автоматизація виробництва, коли без безпосереднього втручання людини, але під її контролем машинами-автоматами здійснюються всі процеси виробництва - від надходження сиро­вини до виходу готового продукту.

Під автоматизацією виробництва розуміють процес, під час якого всі або переважна частина операцій, що потребують фізичних зусиль робітника, передаються машинам і здійснюються без його особистої участі, крім функції налагодження, нагляду і контролю.

Етапи розвитку автоматизації в промисловості визначаються розвитком засобів виробництва, електронно-обчислювальної техніки, наукових методів, технології та організації виробництва.

На першому етапі автоматизувалися окремі операції або їх групи з по­вним або частковим вивільненням робітника від виконання трудомістких, шкідливих, монотонних операцій. Для цього створювалися напівавтомати й автомати.

Напівавтомат - машина, цикл роботи якої переривається автоматично після завершення виконання операції і для його поновлення необхідно втру­чання робітника.

Автомат являє собою саморегулюючу робочу машину, що здійснює всі елементи обробки, крім контролю і налагодження.

При застосуванні автоматів і напівавтоматів для виконання окремих операцій створюється частковий автоматизований виробничий процес з ви­користанням принципів непотокових методів організації виробництва, орга­нізується багатоверстатне обслуговування.

Другий етап розвитку автоматизації характеризується впровадженням автоматичної лінії - автоматичної системи машин, що розташовані за ходом технологічного процесу, яка здійснює без безпосередньої участі людини у визначеній послідовності і в заданому ритмі технологічні операції з виготов­лення продукції.

Для третього етапу розвитку автоматизації характерна поява електрон­но-програмного управління: були створені верстати з ЧПУ, обробні центри і автоматичні лінії, оснащені обладнанням з програмним управлінням.

Четвертий етап розвитку автоматизації пов'язаний з новими можливос­тями ЧПУ, які базуються на застосуванні мікропроцесорної техніки, що дало змогу створити принципово нову систему машин, яка поєднує в собі високу продуктивність автоматичних ліній з вимогами гнучкості виробничого процесу.

П'ятий етап автоматизації характеризується створенням комплексно-автоматизованих дільниць, цехів і заводів у цілому з використанням елект­ронно-обчислювальної техніки та комп'ютерних систем.

Типовим прикладом комплексних систем машин є автоматична лінія.

Автоматична лінія (АЛ) - це система керуючих пристроїв та машин-автоматів, які розміщені за ходом технологічного процесу й об'єднані авто­матичними механізмами та пристроями для транспортування, накопичення заділів, усування відходів, зміни орієнтації.

Залежно від складу устаткування, що використовується, АЛ класифі­куються за типами:

- автоматичні лінії з агрегатних верстатів вирізняються високою ефек­тивністю, скороченими термінами проектно-монтажних робіт, високим рів­нем надійності роботи агрегатів, оскільки їх збирають з уніфікованих агрега­тних вузлів, що налагоджені у системах, які раніше діяли;

- автоматичні лінії з універсальних верстатів-автоматів і напівавтоматів - проектуються на базі потокових ліній з оснащенням механізмами автома­тичного завантаження-розвантаження деталей;

- автоматичні лінії зі спеціального устаткування високоефективні при використанні в умовах масового виробництва. Зазвичай для процесу їх ство­рення характерні тривалі терміни проектування й освоєння, значні витрати. Автоматичні лінії з програмуючими пристроями оснащені числовим програ­мним управлінням, що робить їх економічно ефективними не тільки в масо­вому і великосерійному, а й у дрібносерійному виробництвах.

- автоматичні лінії з багатоцільових верстатів (гнучкі автоматичні лінії) являють собою високоефективні автоматизовані гнучкі технологічні компле­кси з управлінням від ЕОМ. Вони свідчать про високий рівень гнучкості, електронізації та інтеграції виробництва.

Основним параметром (нормативом) АЛ є продуктивність, яка розра­ховується за продуктивністю останнього верстата, який випускає з неї про­дукт. Визначають: технологічну, циклову, фактичну, потенційну продуктив­ність лінії.

АЛ з гнучким зв'язком, як правило, обслуговуються незалежним тран­спортом, що дає змогу передавати деталі з операції на операцію незалежно одна від одної. Після кожної операції на лінії створюється бункерний при­стрій (магазин) для накопичування міжопераційного заділу, за рахунок якого здійснюється безперервна робота верстатів.

Промисловий робот - універсальна автоматизована машина, що запро­грамована на виконання у виробничому процесі багатьох послідовних ко­манд для здійснення рухових функцій, аналогічних функціям людини.

Їх універсальність, можливість швидкого переналагодження в разі за­міни умов або об'єктів виробництва, висока надійність, тривалий термін служби вможливлюють глибоку автоматизацію серійного та дрібносерійного типів виробництва.

Промисловий робот здатний відтворювати деякі рухові і розумові функ­ції людини під час виконання ним основних і допоміжних виробничих опера­цій без особистої участі людини. Для цього його наділяють деякими властиво­стями: зором, дотиком, пам'яттю й іншими, а також здатністю до самооргані­зації, самонавчання та адаптації до зовнішнього середовища.

Промислові роботи заміняють монотонну ручну працю, людей у верс­татів із ЧПУ, а також там, де вони працюють з радіоактивними, токсичними, вибухонебезпечними речовинами, у складних температурних умовах, в умо­вах підвищеної вібрації, шуму, забруднення повітря тощо.

Гнучке автоматизоване виробництво. Сучасне промислове виробниц­тво характеризується, як уже відзначалося, прискореним оновленням проду­кції внаслідок посилення конкуренції, технологічного прогресу та орієнтації на виготовлення продукції для конкретного споживача, що зумовлює зни­ження серійності випуску продукції. Як правило, виробничий апарат промис­лових підприємств обновляється повільніше, ніж вироби, що випускаються. Звідси виникає гостра проблема адаптації виробництва до параметрів проду­кції, що швидко змінюється.

Виробнича система, що відповідає сучасним вимогам конкуренції, урахо­вує тенденції і перспективи розвитку промислового виробництва, має бути:

- високоефективною - характеризуватися високою продуктивністю за мінімальних витрат виробництва;

- високоадаптивною, що передбачає високий рівень гнучкості техніки і технології та забезпечує мінімум трудових і матеріальних витрат під час змі­ни (відновленні) об'єктів виробництва;

- стабільною, що характеризується постійним складом і структурою те­хнічних засобів, технологічного процесу й організації виробництва протягом визначеного часу.

Сучасна виробнича система має поєднати гнучкість нижчих (одинично­го, дрібносерійного) і високу продуктивність вищих (великосерійного, масо­вого) типів виробництва. При цьому під гнучкістю виробництва розуміється його спроможність без яких-небудь істотних змін техніки, технології й орга­нізації виробництва забезпечувати перехід на нові вироби в найкоротші тер­міни і з мінімальними витратами трудових та матеріальних ресурсів незале­жно від зміни конструктивних і технологічних характеристик виробів.

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  61  62  63  64  65  66  67 


Похожие статьи

Б Г Шелегеда - Економіка підприємства навчальний посібник