А П Врагов - Массообмінні процеси та обладнання хімічних і газонафтопереробних виробництв - страница 14

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38 

Залежно від швидкості руху газу, щільності зрошування і опору шару зрошуваної насадки (див. рис. 4.З) розрізняють [З, 4, 14, 20] чотири режими роботи апаратів і руху фаз у насадкових колонах.

Плівковий режим роботи масообмінних колон спостерігається на ді­лянці АВ при малих швидкостях газу, невеликих питомих витратах рідини, невеликих щільностях зрошення. При цьому рідина рівномірно змочує на­садку і стікає поверхнею насадки у вигляді тонкої плівки. Кількість за­тримуваної в насадці рідини мало залежить від швидкості газу (пари), процес масопередачі між газовою і рідкою фазою відбувається на поверхні плівки, поверхню контакту фаз в апараті в цьому випадку приймають рів­ною поверхні насадки, що змочується. Вважають, що плівковий режим роботи насадкових апаратів, заповнених кільцями Рашига, відбувається при питомих витратах абсорбенту в межах (0,2 - 10) 10-3 м3/(м2-с) [36].

Звичайно плівковому режиму роботи відповідає ламінарний режим руху газу і рідини в каналах шару насадки.

Рис. 4.3 - Залежність гідравлічного опору насадки від швидкості газу в абсорбері:

1 - суха насадка; 2 - зрошувана насадка; Режими роботи: АВ - плівковий; ВС - підви­сання;   СВ   -   емульгування   (інверсії фаз); В - точка початку виносу рідини

У міру збільшення швидкості руху газу і щільності зрошення насадки від­бувається гальмування стікаючої рідини потоком газу, у результаті чого швид­кість руху рідини зменшується, товщина плівки на поверхні насадки і кількість утримуваної в насадці рідини збільшуються, спокійний рух плівки порушується, з'являються завихрення плівки і бризкоутворення. Такий режим роботи насадкових колон називають режимом підвисан­ня, він відбувається на ділянці ВС і характеризується високими швид­костями взаємодії фаз. Звичайно в міру збільшення швидкості газу на ділянці ВС спостерігається турбулентний режим руху газу і рідини в шарі насадки, при цьому більшою мірою зростає опір шару насадки. З подальшим збільшенням швидкості руху газу при роботі колони в режимі підвисання в шарі насадки відбувається інверсія фаз - режим роботи, коли суцільна газова фаза розбивається на велику кількість струменів і пухирців газу, які барботують через шар потоку рідини, тобто газова фаза стає дисперсною, а потік рідини стає суцільною фазою. Робота колонних апаратів у режимі підвисання характеризуєть­ся високою інтенсивністю масообміну.

У книгах [14; 22] швидкість газу, що відповідає початку підвисання рідини, рекомендують визначати за формулою

Ке* = 0,045Аг °'57(в / X)0,43, (4.1)

де Ке г - число Рейнольдса для потоку газу, що відповідає початку підвисання рідини, Ке г = 4міг-рг-є/ан-цг;  Аг - число Архімеда, розраховане для еквівалентного діаметранасадки з урахуванням в'язкості газу, Аг = <і33 g■pг(pж-pг)/p^2 г; О , Ь - масові витрати газу і рідини відповідно, кг/с.

При швидкостях газу, що відповідає положенню точки С, у насадко-вій колоні наступає режим емульгування - утворення газорідинного пінного шару. Режим емульгування розвивається на ділянці СВ у міру збільшення швидкості газу і накопичення рідини у вільному об'ємі на­садки. В колонних апаратах, що працюють у режимі емульгування, на­віть при порівняно невеликих швидкостях газу (0,3-0,5 м/с) зростає опір насадки і підсилюється поздовжнє перемішування рідини, що зменшує рушійну силу процесу масопередачі. Швидкість газу, при якій взаємо­дія потоків переходить у режим емульгування, звичайно вважають вер­хньою межею усталеної роботи колони. Хоча режим емульгування від­повідає максимальній ефективності роботи насадкових колон, він є не­стійким і тому робочу швидкість газу вибирають дещо меншою.

При збільшенні швидкості газу більше значення, що відповідає по­ложенню т. В, у шарі насадки наступає режим захлинання і винесення рідини потоком газу. Режим захлинання характеризується тим, що че­рез високий напір потоку газу рідина практично припиняє рух донизу і у вигляді газорідинної емульсії рухається вгору та виноситься із апара­та. Робота колон в режимі захлинання практично не використовується.

Для зменшення ефекту поздовжнього перемішування рідини в наса-дкових колонах, що працюють у режимі емульгування, в апаратах створюють кілька секцій шляхом розміщення насадки на окремим ре­шітках декількома шарами (рис. 4.2 в). Висоту газорідинного шару емульсії в апараті регулюють за допомогою вентилів 10.

Хоча масообмінні насадкові апарати найбільше ефективно працю­ють у режимі емульгування, цей режим відноситься до нестійкого, і тому при розрахунках діаметра колони вибирають робочу швидкість газу [3, 11, 22, 27] у межах

пр = (0,75-0,9) у*пр, (4.2) де лмпр - гранична швидкість газу, що відповідає режиму емульгування і знаходиться за такою формулою [4, 11]

.2

8£ р

А -1,75

( ь т5 (ру

\Рх)

(4.3)

де лупр - гранична швидкість газу, при якій наступає режим захлинання (інверсії) фаз; <7„ - питома поверхня насадки, м2/м3; є - вільний об'єм насадки, м3/м3; g - прискорення вільного падіння, м/с2; р№ рх - густина газу і рідини відповідно, кг/м3; /их - в'язкість ріди­ни, мПа с (сПз); А- коефіцієнт, який обирається залежно від виду насадки і типу процесу, для насадки з кілець Рашига і спіралей стосовно абсорбції А = 0,022, для процесу ректи­фікації А = - 0,125; Ь, G - масові витрати потоків рідини і газу відповідно, кг/с.

У роботах [4, 20, 36] представлена більш докладна характеристика гідродинамічних режимів і перехідних точок у насадкових колонах, що працюють у режимі нижче точки інверсії фаз. Режим, у якому звичайно експлуатуються насадкові колони, визначається по співвідношенню між фактичною швидкістю газу і швидкістю газу в точці інверсії фаз:

- для плівкового режиму, при якому рідина рухається від елемента до елемента насадки у вигляді плівки і крапель, а взаємодія між фазами відбувається на поверхні змочених елементів насадки, при цьому

пг < 0,45^;

- для режиму підвисання, спостережуваного при струминно-плівковому русі рідини, взаємодія між фазами відбувається на поверхні плівки і струменів у точках контакту рідини з окремими елементами

насадки, при цьому 0,45^пр <    < 0,85^пр;

- для режиму емульгування і турбулентного руху фаз, при якому рі­дина все в більшій кількості утримується висхідним потоком газу і вза­ємодія між фазами відбувається на поверхні турбулізованої плівки,

Масообмін у насадкових колонах. Інтенсивність масообміну в на-садкових колонах залежить від режиму руху потоків газу (пари) і ріди­ни, фізико-хімічних і дифузійних властивостей взаємодіючих фаз, а та­кож від характеристик і способу укладання насадок.

Коефіцієнт масовіддачі в газовій (паровій) фазі розраховують на основі експериментальних даних або на базі критеріальних рівнянь.

Для розрахунків коефіцієнтів масообміну у насадкових колонах ви­користовують критеріальні рівняння, наведені в розділі 2.

Для регулярно викладених насадок використовують критеріальне рі­вняння (2.21), при цьому

Мив, = 0,167Яе°^у33^ /Л)0,47, для невпорядковано засипаних (навалюванням) насадок застосову­ють критеріальне рівняння (2.22) [1, с. 495; 11, с.294]

Миву = 0,407'Яе^Рг^,

де МиВу - число Нуссельта дифузійне для газової фази, МиВу=руІекв/Ву ; РгВу - число Прандтля дифузійне для газової фаз^ РгВу= [іг /рг Ву ; Ву - коефіцієнт дифузії речови­ни, що поглинається, у газовій фазі, м /с; сІекв, И - діаметр та висота елемента насадки.

При роботі колонноїапаратури в плівковому режимі коефіцієнт масовіддачі в газовій фазі розраховують за рівняння [14, с. 313]

Миву = 0,023Яе°'83 РгВ;44. (4.4) На основі наведених рівнянь розраховують коефіцієнт масовіддачі речовини в газовій (паровій) фазі /Зу = МиВу Ву / <1экв ,

де ру - коефіцієнт масовіддачі поглиненої речовини у газовій (паровій) фазі, м/с.

Якщо коефіцієнт масовіддачі визначають у розмірності (кг/(м2с), то отриману величину потрібно домножити на густину газу (пари)

Рум = Ру Ру . (4.5)

Коефіцієнт масовіддачі у рідкій фазі рекомендовано [1, 3; 11] ви­значати за допомогою критеріального рівняння (2.25)тВх = о,оо2іігех0'75/^ ,

де Т^иСх. - число Нуссельта дифузійне для рідкої фази, Т^иСх.= рх3пр Юх ; Вх - коефіцієнт дифузії ПР у рідкій фазі, м2/с; Кех - число Рейнольдса для плівки рідини, кех=4Ь/Ба^хф ; РтВх - число Прандтля дифузійне для рідини, РтВх = цж /ржОх; рх - коефіцієнт масовід­дачі ПР у рідкій фазі, м/с; 3пр - наведена товщина плівки,  8пр = І /Лж / ржg)     ; 5 -

площа поперечного перерізу апарата, м2; ф - коефіцієнт змочуваності насадки, що у розрахунках приймають ф =1,0.

З цього рівняння визначають коефіцієнт массоотдачи в рідкій фазі

де рх - коефіцієнт масовіддачі ПР у рідкій фазі, м/с; 3пр - наведена товщина плівки рідини.

Якщо коефіцієнт масовіддачі визначають у розмірності (кг/(м с), то отриману величину потрібно домножити на густину рідини

Рхм х Рх . (4.6)

За розрахованим значенням коефіцієнтів масовіддачі визначають ко­ефіцієнт масопередачі для насадкового апарата, використовуючи рів­няння (1.52) - (1.53).

4.1.2 Масообмінні колонні тарілчасті апарати

Досить широкого поширення в промисловості набули барботажні ма­сообміні колони тарілчастого типу з тарілками переливного типу і зі ступеневим контактом фаз. Звичайно масообмінний апарат являє собою циліндричну колону, по висоті якої на певній відстані установлені масо­обмінні контактні пристрої. Основними контактними елементами таріл­частих колон є різного типу тарілки. Найбільш часто використовують такі типи тарілок: ситчасті, ковпачкові, клапанні, жалюзійно-клапанні, струминні, ґратчасті та ін. [1, 3, 15, 20, 27, 39].

Вихідний потік газу (пари) надходить в апарат знизу, розподіляється по контактних елементах тарілки, барботує через шар рідини, при цьому від­бувається міжфазна взаємодія потоків і перенесення речовини з газової фази в рідку. У тарілчастих абсорберах відбувається багатоступеневий ко­нтакт газової суміші і абсорбенту, у результаті якого досягається високий ступінь вилучення речовини (компонента газової суміші) рідким поглина­чем - абсорбентом. Рідина звичайно подається в колону на верхню тарілку і перетікає по переливних пристроях на тарілки, що розміщені нижче.

У ректифікаційних колонах на тарілках відбувається багатоступене­вий контакт парової і рідкої фаз, у результаті якого парова фаза кон­денсується в рідкій фазі на тарілці, за рахунок тепла конденсації з рід­кої фази виділяється парова фаза нового складу, збагачена легкокипля-чим компонентом, одночасно рідка фаза збагачується важколетючим компонентом і перетікає на нижчерозташовані тарілки.

На рис. 4.4 показана будова тарілчастого абсорбера із ситчастими тарілками переливного типу.

Конструктивно ситчасті тарілки є найпростішими і являють собою диски або їх окремі частини - секції, виготовлені із тонколистового металу товщиною 3 = 1-3 мм і перфоровані отворами. Отвори на таріл­ках можуть бути круглими діаметром с/0= 2-8 мм, просіяними або про-січно-витягнутими шириною 2-4 мм і довжиною 10-25 мм. Круглі отвори найчастіше розміщують у шаховому порядку з кроком і = (2,0 -5)с10.. Робоча площа тарілки становить близько 80% загальної площі поперечного перерізу колони. Живий перетин тарілки - сумарна площа отворів на тарілці - звичайно складає 8-12% площі всієї тарілки, відпо­відно робоча швидкість газу (пари) в отворах тарілки в 8 - 12 разів вища швидкості газу у вільному перетині масообмінної колони.

Характеристики ситчастих тарілок подані в табл. Д.15 (див. додатки).

Вид К

Рис. 4.4 - Абсорбер із ситчастими тарілками: а - будова колони; б - будова і принцип роботи ситчастої тарілки;

Потоки: А - подача абсорбенту; Б - відведення абсорбенту; В - подача газу; Г - відведення газу;

1 - корпус; 2 - днище; 3 - кришка; 4 - тарілка ситчаста; 5 - переливна стінка; 6 - полотно тарілки; 7 - планка переливна; 8 - бризковловлювач; 9 - люк - лаз; 10 - опора

На протилежних сторонах тарілки розміщені приймальна кишеня і переливний пристрій, по яких рідина з тарілок, що лежать вище, пере­тікає на тарілки, що лежать нижче. Площа, займана переливними при­строями, приблизно однакова і разом становить близько 20% загальної площі поперечного перерізу колони. За допомогою переливної планки, установленої з боку зливу, регулюється висота шару світлої рідини на тарілці, обирана в інтервалі 20-50 мм.

Газ (пара) надходить під тарілку знизу з певною об'ємною витратою і барботує через шар світлої рідини на тарілці, у результаті на тарілці створюється відповідний гідродинамічний режим барботажу, що характеризує інтенсивність міжфазної взаємодії.

При поступовому підвищенні швидкості газу в колоні і проходженні його через отвори тарілки газ барботує у вигляді пухирців і струменів ушар рідини, при цьому виникають послідовно струминний, пінний і інжекційний гідродинамічні режими.

Основними робочими режимами барботажу є струминний і пінний, за яких на тарілці утворюється шар високогазованої піни, в якому в основ­ному і відбувається інтенсивний масообмін і перенесення речовини з га­зової фази в рідку. Інтенсивність масопереносу залежить від швидкості газу в отворах тарілки, від діаметра пухирців, висоти шару рідини на тарілці, а також від властивостей взаємодіючих фаз.

Граничну швидкість потоку газу, що відповідає переходу в інжек­ційний режим роботи, в розрахунку на вільний перетин колони визна­чають за рівнянням

>% = 0,05^Рж / р . (4.7)

Робочу швидкість газу приймають на 10 - 15 % меншою від гранич­ної і для більшості апаратів, що працюють в інтервалі тисків 0,1 -0,5 МПа, оптимальна робоча швидкість газу складає л>^апт = 0,5-1,2 м/с.

Масообмінні апарати із ситчастими тарілками досить чутливі до зміни навантаження щодо газу (пари), тому такі тарілки установлюють у коло­нах з мало змінюваною витратою газу. При низьких навантаженнях по га­зу рідина провалюється через отвори на тарілки, що лежать нижче, при ви­соких навантаженнях відбувається підвищений бризковинос із тарілок. При подачі забрудненої рідини відбувається забивання отворів на тарілці.

Звичайно ситчасті тарілки рекомендується встановлювати в колонах діаметром менш 2400 мм, тому що при більших діаметрах тарілок роз­поділ рідини на тарілці стає нерівномірним.

Широкого застосування в промисловості набули масообмінні коло­ни з ковпачковими тарілками (див. рис. 4.5).

Основною складальною одиницею є вертикальний циліндричний корпус 1, що виготовляється суцільнозварним або зібраним з окремих царг. У корпусі на певній відстані одна від іншої встановлюють багато-ковпачкові тарілки 4 переливного типу, відстань між тарілками визнача­ється залежно від технологічних параметрів роботи і діаметра колони. Люки-лази 5 для огляду і ремонту тарілок звичайно встановлюють при відстані між тарілками не менш ніж 500 мм, при цьому один люк може бути встановлений в розрахунку на обслуговування декількох тарілок.

Тарілка являє собою круглий диск (для колон діаметром до 1 м), на якій у шаховому порядку укріплені парові патрубки, закриті зверху капсульними або тунельними ковпачками.

Для колон діаметром більше 1 м тарілки збирають із окремих секцій, число яких залежить від діаметра колони, на секціях також установлю­ють капсульні або тунельні ковпачки.

Базою тарілки є металеве полотно 7 товщиною 2-5 мм, на якому в певному порядку встановлюють газові (парові) патрубки 11. Парові патрубки на тарілці розташовують переважно в шаховому порядку, діаметри парових патрубків змінюються в інтервалі 50, 70, 80 і 100 мм та їх вибирають за стандартом [20, 34, 39].

Над кожним патрубком закріплені капсульні ковпачки 10, розміри парових патрубків і ковпачків стандартизовані та вибираються залежно від діаметра колдони. Діаметри стандартних капсульних ковпачків за­лежать від діаметрів парових патрубків і відповідно дорівнюють 60, 80, 120 і 150 мм [ДЕРЖСТАНДАРТ 9634-81]. Відстані між краями ковпа­чків рекомендовано приймати рівними 50-60 мм, відповідно крок між центрами розташування ковпачків становить і5 = (1,3-1,9) йк.

Рис.4.5 - Колона ректифікаційна з ковпачковими тарілками:

а - будова колони; б - будова тарілки ковпачкової із сегментними переливами;

Потоки: А - подача вихідної суміші; Б - відведення пари; В - подача флегми; Г - відведення кубової рідини; Д - подача пари з випарника;

1 - корпус колони; 2 - днище; 3 - кришка; 4 - тарілка ковпачкова із сегментними переливами; 5 - люк - лаз; 6 - опора; 7 - полотно тарілки; 8 - кишеня прийомна; 9 -переливна планка; 10 - ковпачок капсульний; 11 - паровий патрубок; 12 - зливальна планка; 13 - зливальний лист

Для ковпачкових тарілок живий перетин парових патрубків звичай­но вибирають у межах 10-20 % від площі поперечного перерізу колони, площа поперечного перерізу ковпачка дорівнює подвоєній площі паро­вого патрубка. Над паровими патрубками встановлюють індивідуально або групою капсульні ковпачки і закріплюють їх на відстані 5-10 мм від полотна тарілки. Нижня крайка капсульних ковпачків має прорізи три­кутної, прямокутної або трапецієподібної форми висотою 20-30 мм. При роботі колони прорізи ковпачків повинні бути повністю занурені в рідину на глибину 10-20 мм нижче рівня рідини на тарілці, що забезпе­чує диспергування потоку газу і барботування його через шар рідини.

До тарілки кріпиться зливальний лист 13, занурений у шар рідини на нижчерозташованій тарілці та утворює на тарілці гідрозатвор, що перешкоджає проходу газу мимо газових патрубків.

На тарілці організована прийомна кишеня 8, в яку надходить рідина з вищерозміщеної тарілки, площа переливної кишені обмежена перели­вною планкою 9. Із протилежної сторони тарілки встановлюють злива­льну планку 12, висота якої регулюється залежно від рівня шару світлої рідини на тарілці.

Для колон діаметром меншим за 1 м звичайно встановлюють тарілки нерозбірного типу, для колон діаметром більшим 1,2 мм тарілки зви­чайно збирають із окремих секцій, конструкція і число яких залежить від діаметра колони. Основні технічні характеристики і конструктивні розміри ковпачкових тарілок регламентовані ДЕРЖСТАНДАРТом і галузевими стандартами. Характеристики деяких типів ковпачкових тарілок подано в табл. Д.16 (див. додатки).

Гідродинамічні режими барботажу газу (пари) на ковпачкових тарі­лках приблизно такі ж, як і на ситчастих тарілках.

При малих швидкостях потік газу через парові патрубки надходить під ковпачки, через прорізи ковпачків газ диспергується на пухирці та струмені, барботує через шар рідини на тарілці, при цьому відбувається пухирчастий режим барботажу. При підвищенні швидкості газу в прорізах ковпачків виникають послідовно струминний, пінний і інжек­ційний гідродинамічні режими барботажу.

При струминному і пінному режимах барботажу на тарілці утворю­ється шар піни, у якому відбувається інтенсивний масоперенос речови­ни з газової фази в рідку. У нормальному режимі роботи ковпачкових тарілок звичайно висота шару піни, утвореної над верхнім зрізом ков­пачків, становить 2-3 висоти шару світлої рідини на тарілці.

При подальшому підвищенні швидкості газу відбувається повне від­криття прорізів і виникає інжекційний режим роботи тарілки, струмені газу прориваються через шар рідини і піни, при цьому відбувається різ­ке зниження інтенсивності взаємодії фаз на тарілці.

Таким чином, для оптимальної роботи ковпачкових тарілок необхід­но забезпечити певну швидкість газу в прорізах ковпачків, яка звичай­но становить 5-8 м/с.

У нафтопереробній промисловості для масообмінних колон діамет­ром більше 1400 мм використовують тарілки з тунельними ковпачками типу ТСТ, у яких для зменшення трудовитрат при складанні і ремонті використовують тунельні (жолобчасті) ковпачки шириною і висотою 80 мм і довжиною від 760 до 1800 мм. Тунельний ковпачок має знизу зубчасті закраїни, його виготовляють штампуванням, установлюють над групою парових патрубків або над плоским щілинним каналом. Основною перевагою тунельних ковпачків є їх невелике число, полег­шений монтаж і можливість періодичної чистки.

У нафтопереробній промисловості широко використовують тарілки із ^-подібних штампованих елементів, металоємність яких майже вдвічі менша, а продуктивність при однаковому діаметрі на 20 - 30 % більша, ніж у тарілок з капсульними ковпачками.

Основними перевагами масообмінних колон з ковпачковими тарілка­ми є порівняно високий ККД у широкому діапазоні навантажень щодо газової (парової) фази (при відношенні максимального навантаження домінімального до 3), можливість роботи із забрудненими рідинами, порівняно невисокий гідравлічний опір колони (не більше 1 кПа).

Основними недоліками колон з ковпачковими тарілками є висока металоємність, більші трудовитрати при виготовленні, монтажі і ремо­нті тарілок, відносно високий гідравлічний опір.

Все більшого поширення в нафтопереробній промисловості набува­ють тарілчасті колони із клапанними тарілками (див.рис. 4.6 ), основ­ними перевагами яких є менша металоємність і вартість виготовлення (на 30-40% порівняно з ковпачковими тарілками), більш високий діапа­зон зміни навантажень щодо газової фази (майже в 4 разів більші віднос­но мінімального), висока ефективність масопереносу (ККД тарілок дося­гає 80-85 %) в широкому інтервалі навантажень, низький гідравлічний опір порівняно з ковпачковими тарілками.

рідина

рідина

З газ

Рис. 4.6

Будова і принцип роботи абсорбера з клапанними тарілками:

Потоки: А - подача абсорбента; Б - відведення абсорбе­нта; В - подача газової суміші; Г - відведення газу;

а - будова піднімально-поворотного клапана; б, в, г - положення клапана при мінімальному, середньому і максимальному навантаженнях відповідно;

1 - корпус колони; 2 - днище; 3 - кришка; 4 - тарілка кла­панна; 5 люк - лаз; 6 - опора; 7 - диск клапана; 8 - ніжка обмежувальна коротка; 9 - ніжка обмежувальна довга

Будова масообмінної колони із клапанними тарілками принципово не відрізняється від будови колон із ситчастими і ковпачковими тарілками, головною їх відмінністю є пристрій контактного елемента - клапана, зда­тного саморегулювати прохідний перетин під впливом зміни наванта­ження колони щодо газової (парової) фази.

Клапанні однопотокові тарілки використовують в абсорбційних і ректифікаційних колонах діаметром від 1000 до 4000 мм, двопоточні клапанні тарілки використовують у колонах діаметром від 1400 до 8000 мм. Клапанні тарілки встановлюють у колонах на відстані від 450 до 900 мм. Клапанні тарілки виготовляють відповідно до стандарту (ГОСТ 16452 -79).

Основними робочими елементами клапанної тарілки є клапани різ­них конструкцій.

Найбільш часто на полотні тарілки встановлюють поворотні клапани прямокутної форми, піднімальні клапани круглої форми та підйомно-поворотні клапани круглої і прямокутної форм. Клапанні тарілки мають переливні пристрої такого ж типу, як у ковпачкових або ситчастих тарілок.

На стандартних клапанних тарілках установлюють клапани у формі круглого плоского або опуклого диска діаметром 50 і 80 мм масою 30 і 50 г відповідно. Клапани розміщують на тарілках в шаховому або коридорному порядку із кроком від 2 до 4 діаметрів отворів, над якими розміщені клапани. Клапани діаметром 50 мм у вигляді дисків встанов­люють на полотні тарілки із проміжком 1 - 1,5 мм над отворами діаме­тром 40 мм, це полегшує відрив клапана від поверхні тарілки при пода­чі газу і пуску колони.У неробочому стані під дією власної маси клапан закриває отвір на тарілці, при подачі газу клапан піднімається або під­німається і повертається на деякий кут, висота підйому клапана зале­жить від витрати газу. При максимальному навантаженні клапан займає граничне верхнє положення, максимальна висота підйому клапанів ста­новить 6,5 - 8 мм. Технічні характеристики і розміри клапанних тарілок регламентовані ОСТ 26-02-1401-76 і ОСТ 26-02-1402-76.

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38 


Похожие статьи

А П Врагов - Гідромеханічні процеси та обладнання хімічних і нафтопереробних виробництв

А П Врагов - Сравнительный анализ энергетических затрат в процессах высаливающей и испарительной кристаллизации

А П Врагов - Массообмінні процеси та обладнання хімічних і газонафтопереробних виробництв