А П Врагов - Массообмінні процеси та обладнання хімічних і газонафтопереробних виробництв - страница 22

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38 

Тр =---- =-= 11740 с = З,26 год .

Kp     km-Ate •F 800^25,4^9

20. Визначимо загальну тривалість процесу випарювання і кристалізації солі

т3 = тп + тв + TKp = 1460 + 6080 + 11740 = 19280 с = 5,З6 год.

21. Визначимо середню швидкість процесу масової кристалізації солі

GK„ 861

и   =^-= = 73,34-10"3 кг/с .

кр    ткр 11740

22. Визначимо величину пересичення розчину наприкінці процесу кристалізації

А1Л     икр     0,07334 3 3

аа„ =-=-= 50,22-10  г солі/кг розчину = 9,7-10  г солі/100 г води .

*    Ємр     1460,3 Р '

23. Визначимо граничне пересичення розчину сульфату амонію при температурі крис­талізації за рівнянням (6.10), при цьому отримали

Ах* = к' Мс' Х0 =

пр    1 + 4,5-(1 - exp (-12,5 • а20))

2,9-10-4-132 95,3

1 + 4,5(1 -1/2,71812,50,00484)

2,87 г солі/100 г води,

17Зде а20 - концентраційний коефіцієнт розчинності солі при її кристалізації, приведений до температури 20°С; к - константа, що враховує розчинність солі.

Коефіцієнт розчинності солі, приведений до температури 20оС, дорівнює

С80 - С60      95,3 - 88,0 3

а = —80-— =-----= 4,84-10-3 ;

Аї С20     (80 - 60) 75,4

за рівнянням (6.7) знайшли величину константи

к = 1,81 • 10-4 • ехр (0,006 • ї) = 1,81-10-4-2,720,006 79 = 2,9-10-4 .

Отже фактичне пересичення розчину в процесі кристалізації набагато менше грани­чного пересичення, що майже виключає мимовільне утворення зародків кристалів, і тому потрібно в процес вводити затравкові кристали.

24. Визначимо кінцевий розмір кристалів, якщо на початку процесу кристалізації солі ввести в апарат затравку масою = 0,3 кг з розміром частинок й3 = 0,1 мм

ак = аз з/о*р/оз = 0,ь^/861/0,25 = 1,5 мм .

Відповідь: 1) кількість отриманих кристалів Окр = 861 кг; загальна кількість випаре­ної води Ш3 = 1404,7 кг; кількіть отриманого маточникового розчину Омр = 1460,3 кг; 2) витрата гріючої пари Огп = 1668,8 кг; 3) загальна тривалість процесу г3 = 5,36 год.

6.4 Конструкції кристалізаційного обладнання

Класифікаційні ознаки кристалізаторів. Використовувані в проми­словості кристалізатори класифікують за декількома ознаками, найбільш значимими є наступні[46, 51, 53, 54].

За способом створення пересиченого розчину розрізняють охолоджу­вальні, випарні, реакційні і висолюючі кристалізатори.

За способом охолодження розчинів розрізняють апарати з водяним, повітряним і ропним охолодженням, та з випарювальним охолодженням.

За способом перемішування кристалічної суспензії розрізняють: апа­рати без перемішування, з механічним або циркуляційним перемішуван­ням, апарати із псевдозрідженим (зваженим) шаром, апарати із внутрі­шнім або зовнішнім циркуляційним контуром та ін.

За використовуваним в апараті тиском розрізняють атмосферні (від­критого або закритого типу) і вакуумні (закриті) кристалізатори.

За конструктивними ознаками: горизонтальні, вертикальні, відкри­ті, герметизовані, барабанного або шнекового типу, одно- і багатосек-ційні та ін.

За організаційно-технічною структурою кристалізатори бувають періодичної, безперервної і напівбезперервної дії.

За якістю одержуваної кристалічної суспензії, що виводиться з апа­рата розрізняють кристалізатори з некласифікованою або класифікова­ною суспензією.

Існують також інші системи класифікації та окремі типи кристалізаторів зі специфічними класифікаційними ознаками (наприклад, апарати прямоте-чійного і протитечійного типу, апарати горизонтально- або вертикально секціоновані, із циркулюючою суспензією, із циркулюючим освітленим розчином, з класифікованим і некласифікованим розміром зерен і ін.).

Різноманіття класифікаційних ознак обумовлене великим числом конс­трукцій кристалізаторів, у яких враховані специфічні особливості техноло­гій і властивостей одержуваних кристалічних речовин [46, 51, 57].

Не маючи можливості представити всі існуючі типи і різноманітні конструкції кристалізаторів, описані в спеціалізованій літературі [46, 50, 51, 53], розглянемо деякі типи розповсюдженого кристалізаційного обладнання, у яких застосовують різні способи створення пересиченого розчину і різні методи руху потоків.

6.4.1 Кристалізатори охолоджувального типу Для кристалізації із розчинів солей з помірною і високою розчинніс­тю, що помітно зростає з підвищенням температури, поширене засто­сування знайшли охолоджувальні кристалізатори.

Охолоджувальними кристалізаторами називають апарати і при­строї, у яких кристалізація проходить у результаті зниження темпера­тури при охолодженні концентрованих розчинів. При такому охоло­дженні концентрований розчин спочатку стає пересиченим, а потім, у міру зниження розчинності, з нього випадає кристалічний осад у вигля­ді зерен певного розміру і форми. Для підтримки зростаючих кристалів і часток у зваженому стані, забезпечення умов їх подальшого укруп­нення в сучасних охолоджувальних кристалізаторах застосовують різ­ного типу перемішувальні пристрої.

В охолоджувальних кристалізаторах тепло від розчину відводиться переважно через поділяючу стінку до холодного теплоносія, у якості якого використовують технічну воду або попередньо охолоджені в хо­лодильних установках розсоли солей (хлоридів кальцію або натрію). Використання охолоджених розсолів дозволяє остудити розчин до більш низьких температур і тим самим більш повно перевести розчине­ну речовину в кристалічну фазу.

У малотоннажних установках періодичної дії широко застосовують ємнісні кристалізатори із охолоджувальною сорочкою і мішалкою (рис. 6.8).

Рис. 6.8 - Емнісний кристалізатор охолоджувального типу з сорочкою і мішалкою:

А - подача розчину; Б - відведення розчину; В - відведен­ня кристалічної суспензії; Г - подача холодоносія; Д - відведення холодоносія;

1 - корпус; 2 - охолоджувальна сорочка; 3 - кришка; 4 - привід мішалки; 5 - мішалка; 6 - лапа - опора

Корпус 1 апарата заповнюють гарячим концен­трованим розчином, включають у роботу мішал­ку 5 та у сорочку 2 подають холодоносій.

У результаті теплообміну через стінку розчин охолоджується, і в ньому утворюються кристали, підтримувані у зва­женому стані при перемішуванні розчину мішалкою. Звичайно викори­стовують малообертові мішалки якірного типу із частотою обертання

0,2-0,5 рад/с, що виключає перетирання кристалів. При необхідності збільшити розмір кристалів можна наприкінці процесу охолодження провести періодичне підживлення апарата свіжим розчином, при цьому частину маточникового розчину відводять через патрубок Б. Після до­сягнення заданої кінцевої температури охолодження розчину (яка зви­чайно на 10-15оС вища початкової температури холодоносія), припи­няють подачу холодоносія. Не зупиняючи мішалку, вивантажують кри­сталічну суспензію і розділяють її на центрифузі. Після промивання і підготовки до роботи в апарат завантажують нову порцію розчину та процес повторюють.

В промисловості також застосовують кристалізатори, у яких як холодоагент використовують атмосферне повітря (рис. 6.9).

У встановлену по центру апарата 1 циркуляцій­ну трубу 3 через насадку 5 подають холодне повіт­ря, що диспергується на пухирці, проходить через дифузор 4, барботує через розчин та утягує його в примусову циркуляцію.

Рис. 6.9 - Кристалізатор барботажного типу:

А - подача розчину; Б - відведення суспензії; В - подача повітря; Г - відведення парогазової суміші;

1 - корпус;   2 - кришка;   3 - труба циркуляційна; 4 - дифузор; 5 - насадка - барботер; 6 - лапа-опора

Спливаючі повітряні пухирці утворюють висхідний потік газорідинної суміші та одночасно охолоджують розчин, суспензія кристалів витікає в корпус через отвори у верхній частині циркуляцій­ної труби. Кристали дещо укрупнюються при їхньому русі вниз, крис­талічна суспензія відводиться через патрубок Б на розділення.

Недоліком апарата є утворення пінного шару над розчином і зарос­тання сіллю насадки, що розподіляє подаване холодне повітря.

В кристалізаційних установках напівбезперервної дії знайшли засто­сування охолоджувальні кристалізатори з лопатєвою або стрічковою мішалкою (рис. 6.10).

Апарат коритоподібної форми зі стрічковою мішалкою складається з корпуса 1 з напівциліндричним днищем, які зовні постачені охоло­джувальною сорочкою 2. Усередині корпуса розміщений тихохідний вал 3, що приводиться до обертання від приводної станції 7, на валу закріплена стрічкова мішалка 4. Апарат шириною 400-800 мм і довжи­ною 4,0 - 8,0 м збирають із окремих секцій, у довгих апаратах вал мішалки має проміжні опори. Стрічкова мішалка, обертаючись із час­тотою 0,3 - 0,5 рад/с, підтримує кристали у зваженому стані, знижує можливість відкладення солі на внутрішній поверхні корпуса і перемі­щує кристали до розвантажувального патрубка.

Рис. 6.10 - Охолоджувальний кристалізатор зі стрічковою мішалкою:

А - подача розчину; Б - відведення кристалічної суспензії; В - подача холо­доносія в сорочку; Г - відведення холодоносія;

1 - корпус; 2 - охолоджувальна сорочка; 3 - вал мішалки; 4 - стрічкова мішалка; 5 - кришка; 6 - рама опорна; 7 - привідна станція

Розміри одержуваних кристалів звичайно становлять 0,2-0,5 мм та їх можна регулювати в деяких межах зміною витрати і температури холодоносія, регулюванням швидкості охолодження, а також зміною частоти обертання мішалки.

Основним недоліком таких апаратів є невисокий коефіцієнт тепло­передачі (звичайно 30-50 Вт/(м2К), можливість утворення відкладень (інкрустацій) солей на стінках, а також необхідність їх періодичного очищення. При необхідності збільшити продуктивність установки і підвищити розмір отримуваних кристалів звичайно короткі апарати довжиною до 4-х м установлюють ярусами один над другим із протите-чійним рухом розчину і холодоносія.

Для одержання солей з нерегульованим розміром кристалів широко використовують барабанні кристалізатори із сорочками, у яких як холодоносій використовують технічну воду або охолоджені сольові розсоли (рис. 6.11).

Кристалізатор з водяним або розсольним охолодженням являє со­бою циліндричний апарат внутрішнім діаметром від 0,4 до 1,6 м і дов­жиною 6-12 м, установлений під невеликим кутом до обрію (2-3о).

На корпусі кристалізатора закріплена охолоджувальна сорочка, між сорочкою і корпусом у шаховому порядку приварені дистанційні бобишки 3. На зовнішньому корпусі закріплені бандажі опорні 4, що опираються на ролики опорної та опорно-упорної станцій. За допомо­гою встановленого на корпусі зубчастого вінця 5 барабан від приводної станції приводиться до обертання із частотою 3-5 об/хв.

Гарячий розчин подається в усередину барабана, при цьому товщина шаруючи розчину становить 100-200 мм, розчин повільно рухається, контактує з охолоджуваною поверхнею і при цьому відбувається крис­талізація солі. Холодоносій подається в сорочку протитечією до розчи­ну, що дозволяє створити певний рівномірний перепад температур між розчином і стінкою, температура процесу кристалізації залежить від температури подаваного теплоносія і його витрати. Дрібні кристали, щоутворюються, з розміром часток 0,1-0,2 мм звичайно внутрішньо одно­рідні, для руйнування кірки, що утворюється на стінці, в барабані закріплений ланцюг, що сковзає по внутрішній поверхні барабана. Іноді з метою руйнування відкладень солі на стінках корпуса в барабан поміщають декілька труб, що перекочуються по внутрішній поверхні, хоча це може призводити до додаткового подрібнення кристалів.

Рис. 6.11 - Барабанний кристалізатор із водяним охолодженням:

А - подача розчину; Б - відведення суспензії; В - подача холодоносія; Г - від­ведення холодоносія;

1 - корпус барабана; 2 - охолоджувальна сорочка; 3 - бобишка дистанційна; 4 - бандаж опорний; 5 - зубчастий вінець; 6 - станція опорна; 7 - станція привід­на; 8 - станція опорно-упорна; 9 - ущільнювально - розподільний пристрій; 10 - ролик опорний; 11 - ролик упорний

У промисловості також широко використовують барабанні кристалі­затори з повітряним охолодженням, які дозволяють одержувати про­дукт з більш крупними кристалами, однак продуктивність апарата при цьому різко знижується за інших рівних умов через низькі коефі2цієнти теплопередачі між розчином і повітрям (орієнтовно 10 - 20 Вт/(м2К).

У промисловості велика увага приділяється поліпшенню якості со­лей і добрив, зокрема крупності та однорідності зерен, а також хімічній чистоті одержуваних кристалічних осадів.

Цим вимогам до якості кристалічних продуктів задовольняють кла­сифікуючі кристалізатори, розроблені в 60-х роках минулого століття.

Позитивними якостями класифікуючих кристалізаторів є безперерв­ний режим роботи, створення умов для переважного росту кристалів при мінімальному зародкоутворенні, поєднування процесів росту крис­талів з їх гідравлічною класифікацією при протитечійному русі фаз .

В апараті при відповідній швидкості висхідного потоку розчину ве­ликі кристали рухаються вниз до вивантажувального патрубка солезбі-рника, а дрібні кристали продовжують зростати у верхній частині апа­рата доти, поки не досягнуть розмірів продукційних кристалів.

Однієї з перших відомих конструкцій є класифікуючий кристаліза­тор Говарда (рис. 6.12) [46, 48]

Апарат складається з вертикального конусоподібного корпуса 1, установленого над солезбірником 3.

"\      Л$"*~в Корпус кристалізатора постачений охолоджува-

\     |Г"^"~ГГ б льною сорочкою 2. На кришці 4 по центру апарата

1- ^^^ІЕ^т1"*" змонтований охолоджуючий штифт-конус 5, усе-Г_^ІІІ І Р?У>"6 редину якого також подають холодоагент.

Рис. 6.12 - Класифікуючий кристалізатор

2- ~~_цАД ^ Говарда охолоджувального типу:

^5 А - подача розчину; Б - відведення розчину; В - по-

А   хІЇ' II В дача холодоагента; Г - відведення холодоагента; Д - від-

3    ^тс_з^Е_" ведення суспензії; "~~~Нв^її^^~"~^ 1 - корпус; 2 - сорочка; 3 - солезбірник; 4 - кришка;

^^т^ 5 - конус охолоджуючий; 6 - змійовик; 7 - лапа-опора

Вихідний розчин надходить у солезбірник 3 і рухається вгору протитечією до спадаючих вниз кристалів, при цьому пересичення розчину створюється за рахунок його охолодження через стінку корпуса.

Рівень пересичення розчину регулюється відповідною витратою і тем­пературою холодоносія, що подається в сорочку і в штифт - конус 5, зви­чайно пересичення розчину не перевищує 5-10 кг солі на м3 розчину, що сприяє одержанню крупних однорідних кристалів розміром 0,6-1,0 мм.

Розмір отримуваних продукційних кристалів можна регулювати в деяких межах зміною витрати вихідного розчину, витратою і темпера­турою подаваного холодоносія. Звичайно продуктивність таких апара­тів становить близько 500-600 кг/год за готовим продуктом при тепло­вому навантаженні 200-250 кВт. Недоліком таких апаратів є мала про­дуктивність і утворення інкрустацій на холодних поверхнях стінок.

У сучасних кристалізаційних установках великої продуктивності засто­совують примусову циркуляцію розчину і виносні швидкісні теплообмін­ники, в трубках яких розчин рухається зі швидкістю 1,0-1,2 м/с, при цьому коефіцієнт теплопередачі досягає значень 150-250 Вт/(м2-К).

На рис. 6.13 показаний класифікуючий 2 Д    кристалізатор охолоджувального типу тор-

/6      1|        говельної марки "Кристал".

Рис. 6.13 - Классифікуючий кристалізатор охолоджувального типу Кристал:

А - подача живильного розчину; Б - відведення маточникового розчину; В - подача холодної води; Г - відведення води; Д - відведення кристалічної су­спензії;

1 - кристаловирощувач; 2 - привід насоса; 3 - на­сос циркуляційний заглибний; 4 - трубопровід цир­куляційний; 5 - теплообмінник-холодильник; 6 -труба центральна циркуляційна; 7 - клапан пульсу­ючий для відбирання кристалів

Кристалізатор складається із циліндроконічного корпуса 1, по центру якого проходить центральна опускна циркуляційна труба 6.

Висхідний розчин подається у лінію усмоктування циркуляційного насоса 3, змішується з маточниковим розчином в об'ємному відношенні 1:(50:100) і нагнітається у виносний теплообмінник-холодильник 5.

За рахунок теплообміну розчин переохолоджується на 0,3-2°С від­носно температури кристалізації, при цьому пересичення звичайно не перевищує 5-10 кг/м розчину, що дозволяє помітно знизити швидкість зародкоутворення, зменшити можливість відкладення солі на внутрі­шній поверхні труб і сприяє переважному росту кристалів. Для підтри­мки постійного перепаду температур між охолоджуваним розчином у трубках і теплоносієм у міжтрубному просторі теплообмінника засто­совують також примусову циркуляцію холодоагента. Пересичений роз­чин по центральній опускній трубі 6 надходить у нижню частину крис-таловирощувача, відбивається від днища і рівномірно розподіляється по поперечному перетину апарата. Рухаючись вгору зі швидкістю 3-5 см/с, пересичений розчин приводить кристали у зважений - псевдо-зріджений стан, обмиває їх поверхню, при цьому кристали ростуть із регульованою швидкістю та у міру зростання опускаються в нижню частину апарата. Одночасно з ростом кристалів відбувається їх гідрав­лічна класифікація за розмірами зерен, дрібні кристали потоком розчи­ну виносяться нагору, а крупні осаджуються в нижню частину криста-ловирощувача. Готовий продукт відводиться з кристаловирощувача за допомогою пульсуючого клапана 7.

У даному апараті виробляють продукт з розміром зерен 1,0-2,0 мм при загальній продуктивності установки до 3000 кг/год і питомій про­дуктивності 50-150 кг солі/год на один м3 об'єму апарата.

Більшість кристалізаторів охолоджувального типу мають істотний недолік, який зводиться до того, що одержання пересиченого розчину відбувається в результаті контакту розчину з холодною теплообмінною поверхнею, при цьому в таких апаратах важко домогтися постійної різ­ниці температур між розчином і холодоносієм. Це викликає локальну інкрустацію поверхні теплообміну і різке зменшення коефіцієнта теп­лопередачі, а також змушує проводити часті очищення і промивання апаратів. Названі недоліки стають особливо чутливими в крупнотонна-жних виробництвах, тому все частіше застосовують кристалізатори випарного типу, у яких створення пересичення відбувається в об'ємі розчину і тим самим інкрустація поверхонь помітно знижується.

6.4.2 Кристалізатори випарного типу

Для виробництва кристалічних речовин, розчинність яких має малий температурний коефіцієнт розчинності, широке застосування одержали кристалізатори випарного типу, що переважно працюють під атмосфе­рним тиском або під вакуумом.

Вакуумні кристалізатори звичайно мають більшу перевагу перед атмосферними, тому що вони дозволяють проводити процес при неви­соких температурах в інтервалі температур 15-60оС. Хоча такі криста­лізатори більш енергоємні порівняно з апаратами, що працюють підатмосферним тиском, але вони працюють більш стійко і забезпечують тривалий міжпромивний пробіг при високій якості одержуваного про­дукту. Слід зазначити, що у випарних кристалізаторах теплота криста­лізації, що виділяється, завжди корисно використовується на випарову­вання частини розчинника, у той час як в охолоджувальних апаратах вона безповоротно губиться з холодоносієм, що відводиться.

У випарних кристалізаторах пересичення створюється в об'ємі гаря­чого розчину за рахунок випару частини розчинника, при цьому сокова пара відводиться в систему конденсації, а в розчині підвищується кон­центрація розчиненої солі та відбувається її кристалізація.

На рис. 6.14 показаний випарний кристалізатор періодичної дії з паровою сорочкою і мішалкою.

Рис. 6.14 - Кристалізатор випарний періодичної дії:

А - подача розчину; Б - відведення сокової пари; В - від­ведення суспензії; Г - подача гріючої пари; Д - відведення конденсату;

1 - корпус; 2 - сорочка парова; 3 - кришка; 4 - привід мішалки; 5 - мішалка; 6 - дифузор; 7 - лапа-опора

В апарат завантажують розчин, що переробляєть­ся, включають у роботу мішалку і в сорочку апарата подають гріючу пару. За рахунок теплоти конденса­ції гріючої пари розчин нагрівається до температури кипіння, що відповідає певному тиску в апараті, з розчину виділяється сокова пара розчинника та від­водиться через патрубок Б у систему конденсації.

Звичайно найбільш високе пересичення розчину досягається на повер­хні дзеркала випаровування, де й відбувається зародкоутворення криста­лів. Для підтримки зростаючих кристалів у зваженому стані і для інтенси­фікації теплообміну в апаратах застосовують організовану циркуляцію розчину за допомогою мішалки і дифузора.

У міру випарювання в корпус апарата періодично додають розчин, що переробляється, тим самим досягають збільшення розмірів продук-ційних кристалів. Крім того, досвідом експлуатації апаратів установле­но, що при концентрації кристалів у суспензії в інтервалі 20-25% об'єм. відбувається переважний ріст кристалів і помітно знижується зародко-утворення [46]. Отриману суспензію продукційних кристалів виванта­жують і розділяють на центрифугах, при цьому варто мати на увазі, що суспензія повинна зберігати плинність, тобто розчин випарюють до певного вмісту твердої фази в суспензії.

Для кристалізації солей з невисокою розчинністю і з метою укруп­нення кристалів доволі часто застосовують горизонтальні багатоступін­часті вакуум-випарні кристалізатори (рис. 6.15).

Кристалізатор складається з горизонтального циліндричного корпу­са 1, у якому встановлені вертикальні перегородки 3, що розділяютьпростір апарата на окремі секції. Паровий простір кожної секції з'єдна­ний з термоінжектором 5, за допомогою якого в секціях створюють пев­не розрідження, за якого відбувається випарювання розчину і відбуваєть­ся процес кристалізації солі. У першу секцію надходить гарячий розчин, що самовипаровується і частково концентрується під дією вакууму.

Рис. 6.15 - П'ятиступінчастий вакуум - випарний кристалізатор;

А - подача розчину; Б - відведення кристалічної суспензії; В - відведення сокової пари на конденсацію; Г - подача пари; К - конденсат на промивання;

1 - корпус; 2 - мішалка лопатева; 3 - перегородка; 4 - пристрій промивний; 5 - інжектор пароструминний

Температура розчину в секціях поступово знижується, звичайно перепад температур кипіння розчину між поруч розташованими секці­ями становить 3-5°С, рівень розчину в секціях підвищується зі збіль­шенням вакууму, концентрація і розмір зростаючих кристалів також збільшується від першої до останньої секції. Залежно від числа секцій загальний перепад температур у багатосекційному кристалізаторі ста­новить 30-50оС, кінцева температура розчину визначається величиною вакууму в останній секції та часто може досягати 10-15оС.

Кристалічна суспензія вільно перетікає із секції в секцію через пере­ливну планку, при цьому висота переливної планки залежить від пере­паду тисків між секціями. Для підтримки кристалів у зваженому стані в апараті часто встановлюють лопатєву мішалку 2. Сокова пара відво­диться в систему конденсації, де використовують конденсатори змішу­вання або конденсатори поверхневого типу, у яких можлива утилізація тепла сокової пари. За допомогою багатоступінчастих апаратів такого типу виробляють сульфат заліза, глауберову сіль, хлориди калію і на­трію та інші солі, розмір кристалів звичайно становить 0,2-0,8 мм.

Для одержання крупнокристалічних добрив однорідного грануломе­тричного складу з розміром зерен 1,5-3,0 мм широко використовують кристалізатори з регульованим розміром вирощуваних кристалів.

Апарати такого типу бувають із внутрішньою циркуляцією криста­лічної суспензії, апарати із циркулюючим розчином і класифікованим вивантаженням готового продукту.

На рис. 6.16 показаний вакуум-випарний кристалі­затор Свенсона із класифікованим вивантаженням кристалічної суспензії.

Рис. 6.16 - Вакуум-випарний кристалізатор Свенсона із класифікаційною камерою:

А - подача розчину; Б - відведення маточникового розчину; В - відведення суспензії; Г - відведення сокової пари;

1 - корпус; 2 - сепараційна камера; 3 - привід мішалки; 4 - відстійна камера; 5 - труба циркуляційна; 6 - мішалка про­пелерна; 7 - опора; 8 - класифікаційна камера; 9 - насос

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38 


Похожие статьи

А П Врагов - Гідромеханічні процеси та обладнання хімічних і нафтопереробних виробництв

А П Врагов - Сравнительный анализ энергетических затрат в процессах высаливающей и испарительной кристаллизации

А П Врагов - Массообмінні процеси та обладнання хімічних і газонафтопереробних виробництв