А М Куц, В М Кошова - Технологія бродильних виробництвконспект лекцій - страница 8

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17 

Настійний спосіб. Зернопродукти змішують з водою нагрітою до температури 40-45о С при працюючій мішалці і при гідромодулі 1:4 (цитазна пауза). Протягом наступних 20-30 хв. температуру затору підіймають до 50-52оС (білкова пауза), далі - до температури 63-65о С з витримкою 10-30 хв. (мальтозна пауза) з подальшим нагрівом до температури 70-72о С і витримкою затору до оцукрення, але не більше 60 хв. Після оцукрення підігрівають затір до температури 75о С і перекачують на фільтрування (розділення затору на рідку частину - сусло і густу частину - дроби­ну) на фільтраційних апаратах або фільтраційних пресах.

Цей спосіб застосовують при використанні високоякісного солоду з висо­кою амілолітичною активністю.

Затирання з відварками застосовують при переробці солоду низької якості та при приготуванні затору з використанням несолодженої сировини. За тривід-варного способу кип'ятіння зазнає до 75 % всього затору, за двохвідварного до 60 % і одновідварного - до 50 %.

Спосіб затирання з однією відваркою рекомендований для переробки со­лоду з високою оцукрювальною здатністю й добре розчиненого.

Спосіб затирання з двома відварками проводиться за різними температур­ними режимами залежно від якості солоду, що завжди забезпечує підвищений вихід екстракту. Раніше всі світлі сорти пива варили саме цим способом.

Спосіб затирання з трьома відварками найбільш складний і тривалий (до 5,5 год.) і потребує більшої витрати теплоти. Його застосовують при переробці темного солоду або солоду з низькою ферментативною активністю.

Залежно від способу затирання і температурних пауз процесу можна отри­мати сусло різного складу, а отже і різні сорти пива. Щоб отримати світлі сорти пива, процес необхідно вести таким чином, щоб внаслідок оцукрювання нако­пичилось максимальна кількість зброджуваних цукрів (глюкози і мальтози) для більш глибокого бродіння, а для темних сортів пива - більше декстринів. Зага­льним для всіх режимів є те, що під час нагрівання швидкість підвищення тем­ператури повинна становити приблизно 1° С за 1 хв. Для відварних способів затирання зернової сировини необхідні два заторних апарати для основного за­тору й відварювання (умовно називають: заторний апарат і відварний апарат).

Двохвідварний спосіб найбільш поширений. Він дає змогу переробляти со­лод різної якості. Залежно від цього температурний режим затирання може змі­нюватися. У заторний апарат набирають воду 1/2-1/3 від необхідної для приго­тування затору, вмикають мішалку, засипають подрібнений солод і додають решту води. Температура затору досягає 50-52° С. При ній його витримують 15­30 хв.

Далі у відварний апарат спускають приблизно 1/2-1/3 густої заторної маси, підігрівають її при перемішуванні до температури 63° С, вимикають мішалку і нагрівання. Тривалість мальтозної паузи 15-30 хв. Потім відвар підігрівають до температури 70о С при перемішуванні, перекривають подачу пари, зупиняють мішалку й при цій температурі витримують 20-30 хв. для оцукрювання. Масувідвару швидко нагрівають до кипіння і кип'ятять 15-30 хв. Цю частину затору називають першим відваром. При працюючих мішалках у заторному й відвар­ному апаратах перший відвар повільно перекачують в основний затір. Після змішування основного затору з першим відваром температуру маси встанов­люють у межах 62-63° С і при ній витримують протягом 10-15 хв. Потім 1/3 гу­стої заторної маси перекачують у відварний апарат, нагрівають до кипіння і ки­п'ятять від 5 до 20 хв. залежно від якості солоду та сорту пива.

Тривалість кип'ятіння відвару подовжують при переробці погано розчин­ного солоду та приготуванні темного пива. Після кип'ятіння цю частину затору, тобто другий відвар, повільно, при неповному заповненні труби, що з'єднує два заторних апарати, повертають до основної маси. Далі температуру всього зато­ру підвищують до 70° С і залишають у спокої на 30 хв. У разі неповного оцук­рювання роблять паузу при 72° С і витримують скільки потрібно, після чого затір нагрівають до температури 76-77° С і перекачують на фільтрування.

Тривідварний спосіб застосовують, в основному, при виготовленні темних сортів пива й переробці погано розчинного солоду з метою підвищення виходу екстракту. Подрібнений солод і воду змішують так, як і на початку затирання з одним або двома відварами. Температуру води визначають з таким розрахун­ком, щоб температура затору становила 35-37 °С. Після ретельного перемішу­вання 1/3 затору (густу частину) відбирають у відварний апарат (перший від­вар) і нагрівають до кипіння з паузами: 5-10 хв. при температурі 50° С, 20-30 хв. - при температурі 63° С, до оцукрювання - при температурі 70° С. Тривалість кип'ятіння відвару для світлих сортів пива становить 15-20 хв., тем­них - 30-45 хв. Більш тривале кип'ятіння сприяє поліпшенню оцукрювання за­тору й посиленню інтенсивності його забарвлення. По закінченні кип'ятіння відвар повільно перекачують у заторний апарат, при цьому температура загаль­ної маси підвищується до температури 52-53° С. Після витримування затору протягом 15 хв. відбирають 1/3 його маси (густа частина) у відварний апарат (другий відвар). Оскільки маса другого відвару складається частково з першої і непрокип'яченої частини основного затору, в яких уже відбулися ферментатив­ні процеси, другий відвар нагрівають так: спочатку повільно до температури 70° С для оцукрювання, а потім швидко до кипіння й кип'ятять 15-20 хв. Пове­рненням другого відвару в заторний апарат температуру загального затору під­вищують до 63-68оС.

Для солоду з більшою тривалістю оцукрювання затір витримують при те­мпературі 63-68° С протягом 20 хв. За цей час він повністю оцукрюється і дося­гається необхідне співвідношення між кінцевими та проміжними продуктами гідролізу крохмалю й білків. Метою проведення третього відварювання є під­вищення температури всього затору та інактивація ферментів. Тому на третє відварювання необхідно відбирати рідку частину затору, в якій концентрація ферментів вища, ніж у густій. Для цього мішалку заторного апарата вимикають і дають можливість дробині осісти, потім 1/2 рідкої частини спускають у відва­рний апарат, де швидко доводять її до кипіння й кип'ятять 10-20 хв., а потім по­вертають у заторний апарат. По закінченні перемішування температуру всьогозатору встановлюють на рівні 70° С. Після 30-хвилинної витримки перевіряють повноту оцукрювання. При неповному оцукрюванні затір витримують ще при 72° С, потім нагрівають до температури 76-77° С і передають його на фільтру­вання.

Обладнання варильного відділення. Існують 2-х, 3-х, 4-х, 6-ти посудні варильні апарати до складу яких входить заторний апарат, фільтраційний і сусловарильний апарати. Одночасно затирають 1, 3, 5, 10 або 20 тон зернопродуктів.

Фільтрування затору - відокремлення сусла від дробини з найменшими втратами екстрактивних речовин. Оскільки після відокремлення сусла, дробина ще утримує значну кількість екстрактивних речовин, їх доводиться вимивати водою, тому процес розділення затору поділяють на дві частини: 1) фільтру­вання першого сусла; 2) промивання дробини водою (вимивання екстракту, який утримує дробина).

Для успішного фільтрування затору необхідне рівномірне розподілення дро­бини по всій площі фільтрувальної перегородки. Фільтрування затору базується на принципах молекулярної та конвективної дифузії (рівняння Пуазейля).

Сприятливими умовами для успішного фільтрування сусла є не дуже тон­кий помел, добре розчинення солоду під час затирання, особливо білкових ре­човин. В разі коли оболонки солоду не дуже подрібнюються вони утворюють пухкий шар дробини, в якому затримуються залишки алейронового шару, па­ростків зародку, клітинних стінок і часточки білків, які скоагулювали під час затирання.

На першій стадії фільтрування на фільтраційному апараті фільтрується 69­70 % усього сусла протягом 90 хв. Промивання водою триває 120 хв. доки кон­центрація СР не зменшиться до 0,5 %.

При застосуванні фільтрпреса перше сусло фільтрується за 30-35 хв. і при цьому отримують 85-90 % від всього сусла. Друга стадія (промивання дробини) триває 75-90 хв. при тиску 0,25-0,28 МПа.

На сучасних фільтрпресах використовують тонкий помел солоду (на моло­ткових дробарках) і весь процес триває 60-90 хв.

Суттєвими перевагами фільтрпреса є економія часу на фільтрування, більш високий вихід екстракту й можливість переробки недостатньо розчиненого солоду.

Метою кип'ятіння сусла з хмелем є стабілізація його хімічного складу шляхом інактивації ферментів, стерилізація, доведення концентрації сухих ре­човин до потрібної величини шляхом випаровування надлишкової води, коагу­ляція білкових речовин, збагачення сусла хмельовими речовинами.

Відфільтроване пивне сусло це високодисперсна колоїдна система, яка складається з декстринів, пентозанів, білків, поліфенолів, гірких речовин. Тому сусло під час закипання стає мутним внаслідок порушення агрегатної стійкості колоїдної системи у бік збільшення частинок за рахунок їх злипання. Такий процес називається коагуляцією. Він стосується, головним чином, білкових ре­човин, і відбувається у дві стадії: спочатку відбувається денатурація білкових речовин, а потім їх коагуляція. Для утворення і видалення в осад бруху сусло потрібно кип'ятити (варити) 1,5-2 год.Для інтенсифікації процесу кип'ятіння сусла з хмелем використовують кип'ятіння при надлишковому тиску з виносним кип'ятильником.

В якості виносного кип'ятильника використовується частіше за все кожу-хотрубний, рідше - пластинчастий теплообмінник. Крізь труби пропускають сусло, із зовнішньої сторони труб протитечією рухається пара. Коли сусло на­грівається, то пара охолоджується та конденсується. Виносний кип'ятильник встановлюється вертикально або горизонтально, в останньому випадку його встановлюють з легким нахилом для кращого стікання конденсату. Обидва ва­ріанти отримали розповсюдження на практиці.

Розміри зовнішнього кип'ятильника визначаються необхідною поверхнею нагріву. Ця поверхня залежить від кількості нагрівних труб, їх діаметра та дов­жини.

Якщо швидкість руху сусла в трубах занадто мала, з'являється небезпека пригорання або як мінімум карамелізації сусла, а тому і сильного підвищення його забарвлення. Крім того, слід побоюватись, що через високу температуру білок, що коагулює, осяде в трубах. Щоб цього уникнути, швидкість руху сусла в трубах кип'ятильника повинна складати як мінімум 2,6-3,0 м/с. Щоб досягти рівномірності теплообмінного процесу, передбачається достатня довжина шля­ху для проходження кожної частинки об'єму сусла. Але так як довжина кип'я­тильника обмежена його габаритними розмірами, то частіше кінці горизонталь­них труб, виведені на торцеву плиту, з'єднують вигнутими поворотними труба­ми, так щоб кожна частинка об'єму сусла проходила теплообмінник багаторазо­во. В будь-якому випадку місця поворотів призводять до появи дотичних на­пруг, що впливають на сусло.

Для проведення процесу кип'ятіння сусла існує два варіанти:

1) сусло знаходиться під невеликим надлишковим тиском, вторинна пара відводиться через перепускний клапан. Перевагою цього варіанта є підвищена температура вторинної пари;

2) сусло в апараті кип'ятиться без тиску, вторинна пара також відводиться без надлишкового тиску, але всередині виносного кип'ятильника сусло кипить при підвищеному тиску, що відповідає температурі 102-104° С.

При цьому різниця між температурою пари та температурою сусла не по­винна перевищувати 10 градусів. Потрібна площа поверхні теплопередачі скла­дає 10-11 м на 1000 дал готового сусла.

За умови достатньої швидкості протікання та невеликій різниці температур між парою та суслом робочий цикл теплообмінника досягає 30-40 варок за до­бу.

При зворотньому надходженні сусла в апарат тиск у суслі падає. При цьо­му відбувається бажане інтенсивне випаровування. Для цього сусло повертають через відображувач у формі конуса або через розподільний пристрій, що підво­дить сусло на рівні поверхні сусла у апараті.

Циркуляційний насос вибирають так, щоб весь вміст сусловарильного апа­рату міг пройти через кип'ятильник приблизно 8 разів за годину. Однак цим негарантується, що кожна частинка об'єму сусла пройде саме 8 разів через кип'я­тильник - адже вміст його перемішується примусово.

Виносне кип'ятіння, передбачене спочатку лише як допоміжний захід для покращення роботи сусловарильного апарату, у якого ефективність кип'ятіння була недостатньою, в даний час є добре зарекомендованим способом кип'ятіння сусла. Цей спосіб має ряд переваг перед внутрішнім кип'ятінням (яке в даний час також зазнало вдосконалень): циркулюючий об'єм сусла допускає точне ре­гулювання та може бути легко пристосований до об'єму сусловарильного апа­рату.

Інтенсивність хмельової гіркоти залежить від способу й часу внесення хмелю або хмелепродуктів в сусло.

Найчастіше хміль або хмелепродукти вносять до сусла в 2-3 прийоми. При внесенні хмелю в сусло в 2 прийоми першу більшу частину вносять на початку кип'ятіння, а другу, меншу, потрібно вносити в кінці кип'ятіння. На кожному підприємстві свої способи охмелення сусла залежно від сорту пива і хмелепро-дуктів, які використовуються.

Закінчення процесу кип'ятіння сусла визначають за його концентрацією СР відповідно до сорту пива, що виготовляється, а також контролюють виді­лення гарного бруху і прозорість сусла.

Роботу варильного відділення оцінюють виходом екстракту у %, який роз­раховують за формулою:

0,96 х V хрх є E = О %°\ (4.1)

де V - об'єм сусла при 100о С, дм3; е - концентрація сусла, % мас; р - густина сусла, кг/м3; О - маса зернопродуктів, кг;

0,96 - коригувальний коефіцієнт, який враховує зниження об'єму сусла

0 4

при охолодженні до 20 С (~ 4%)      1--= 0,96 .

100

Освітлення пивного сусла. Для освітлення сусла на пивоварних заводах найчастіше використовують гідроциклонні апарати. Вони найпростіші за конс­трукцією, а працюють досить надійно. Гідроциклонний апарат являє собою ци­ліндричний резервуар з невеликим конусом посередині або з похилим днищем. Гаряче сусло подається в апарат тангенційно і з відносно великою швидкістю насосом, внаслідок чого воно набуває обертового руху, а тверді частинки - до­центрової сили. Крім того, утворюється глибока воронка, яка тисне на стовбур бруху, що утворюється у центрі рідини, а осад швидко концентрується на дні у центрі апарату.

Охолодження сусла. Пивні дріжджі не витримують температури вищої за 40о С, тому перед бродінням сусла його необхідно охолодити до температури, в залежності від властивостей пивних дріжджів. При використанні дріжджів ни­зового бродіння сусло охолоджують до температури 5-6о С, а для дріжджів вер­хового бродіння - до 14-16о С.

Беручи до уваги, що сусло із гідроциклонного апарату витікає з температу­рою 90-92о С воно відразу поступає на пластинчатий охолоджувач. Після охо­лоджування сусло перед бродінням насичується киснем повітря. Для цього за­стосовують різні конструкції аераторів, які встановлюють безпосередньо за те­плообмінником.

4.2.3. Зброджування пивного сусла

Бродінням називають складний процес біохімічного перетворення речовин поживного середовища на нові продукти під дією ферментів деяких мікроорга­нізмів.

Бродіння пивного сусла складається з таких технологічних операцій: роз-броджування робочих дріжджів, приймання сусла в бродильні апарати і вне­сення в них дріжджів, зброджування сусла і охолоджування молодого пива, знімання (перекачування) дріжджів з осаду і підготовка їх до наступного бро­діння, перекачування молодого пива на доброджування і дозрівання в лагерні апарати.

У пивоварінні розрізняють верхове і низове бродіння, які різняться між со­бою застосуванням рас дріжджів і температурним режимом.

При обох типах бродіння розрізняють дві стадії: перша називається голо­вним бродінням, а друга - доброджуванням і дозріванням пива.

Класичний спосіб. Головне бродіння протікає в закритих бродильних апа­ратах, виготовлених із нержавіючої сталі, діаметром 1,8-2,4 м, коефіцієнт запо­внення яких становить 0,9.

Дріжджі зібрані з осаду після першого і наступних виробничих бродінь, нази­ваються засівними першої і наступної генерацій. Кількість внесених дріжджів ста­новить 0,04-0,05 дм на 1 дал сусла, призначеного для бродіння. Дріжджі з суслом ретельно перемішують у спеціальному резервуарі для розброджування продуван­ням стерильного повітря, діоксидом вуглецю або механічної мішалки або розбро-джують протягом 1-3 год. при температурі 5-6о С. Бродильний апарат заповнюють суслом із кількох варок знизу, розброджені дріжджі вводять у потік сусла, внаслі­док чого відбувається активне змішування. Через 12 год. сусло перекачують в осно­вні бродильні апарати. Можна заповнювати бродильні апарати і безпосередньо, але для цього необхідно використовувати флотацію сусла, яка полягає в тому, що в по­тік сусла спочатку вдувають стиснене і роздрібнене до дрібних частинок стерильне повітря, завдяки чому сусло утворює високий і стійкий шар піни, а через 2 год. у потік сусла вводять дріжджі.

Зброджування сусла класичним способом ділиться на: холодне при темпера­турі до 9о С або тепле - до 12-19о С, рН не вище 5,8. При бродінні внаслідок розще­плення цукру виділяється теплота, тому для зниження температури сусла, що бро­дить, його охолоджують водою або ропою, які циркулюють по змійовикам у бро­дильному апараті. Головне бродіння протікає у 4 стадії.Перша стадія (забіл) на поверхні сусла утворюється ніжно-біла піна, яка триває протягом 1-1,5 доби, характеризується розмноженням дріжджів, екст­ракт зменшується на 0,2-0,5 % за добу.

Друга стадія - період низьких завитків: триває 2-3 доби, за кожну добу зброджується 0,5-1 % екстрактних речовин з інтенсивним виділенням діоксиду вуглецю. Утворюється густа, компактна піна, виділяються і окислюються хме­льові смоли.

Третя стадія - стадія високих завитків - характеризується найбільшою інтенсивністю бродіння. Тривалість 3 доби, за кожну добу зброджується 1-1,5 % екстракту з інтенсивним виділенням діоксиду вуглецю. Виділення хме­льових смол помітне, під кінець піна стає коричневою.

Четвертий період - утворення деки - завитки опадають, дріжджі утворюють пластівці і випадають в осад, пиво освітлюється, видалення діоксиду вуглецю май­же припиняється, тривалість 2 доби, екстракт зброджується на 0,5-0,2 % на добу. Одержаний продукт називають молодим пивом.

Головне бродіння триває 6-14 діб залежно від концентрації сусла і темпе­ратури бродіння, раси і кількості засівних дріжджів.

Під кінець головного бродіння молоде пиво має температуру 5-6о С, тому пе­ред перекачуванням на доброджування його охолоджують до температури 2о С.

Молоде пиво має грубий смак, ще досить каламутне, при перекачуванні втрачає певну кількість діоксиду вуглецю і не має товарного вигляду. Речови­ни, які формують букет молодого пива (діацетил) альдегіди, сірчисті сполуки, надають пиву незрілого смаку і аромату і при підвищенні концентрації негати­вно впливають на його якість. Ці речовини під час доброджування і дозрівання повинні бути видалені із пива біохімічним шляхом, що і складає мету дозріван­ня пива.

4.2.4. Доброджування і дозрівання молодого пива

Речовини, які формують букет готового пива (вищі спирти, естери) визна­чають аромат пива і їх наявність у певній кількості забезпечує одержання якіс­ного пива. Ці речовини не можуть бути видаленні технологічним шляхом.

3 3

Вміст діацетилу в готовому пиві 0,1 мг/дм , а альдегідів 8-10 мг/дм (в мо­лодому пиві від 20 до 40 мг/дм ).

Тому після головного бродіння молоде пиво перекачують у лагерні апара­ти на доброджування і дозрівання, а дріжджовий осад за допомогою вакууму в спеціальне монжю у дріжджове відділення. Зняті дріжджі пропускають через вібросито для відокремлення мертвих клітин, білкового відстою та інших включень. Потім їх ретельно промивають водою, поки вона не стане прозорою. Дріжджі зберігають під шаром води температурою 0-3°С в монжю або ванноч­ках, де вони можуть зберігатись не більше 3 діб. Використовують такі дріжджі до 10 генерацій. Якщо в засівних дріжджах з'явилась стороння мікрофлора, то їх промивають 1%-ним розчином сірчаної кислоти із розрахунку 0,25-0,5 дм на 1 дм дріжджів протягом 40 хв., потім нейтралізують розчином соди КаНС03.Втрати сусла і молодого пива складають:

на змочування суслопроводів і бродильних апаратів - 0,2 % від об'єму охолоджуваного сусла;

втрати з декою - 0,3 % від об'єму охолоджуваного сусла;

втрати з дріжджами - 1-1,5 % від об'єму охолоджуваного сусла;

недійсні втрати, а саме втрати на зменшення сусла внаслідок охолодження від 20 до 4-5°С - 0,2-0,3 %;

загальні втрати - 2,0-2,5%.

Молоде пиво для доброджування і дозрівання направляють у закриті апа­рати, які знаходяться у лагерному відділенні, в якому підтримується температу­ра 1-2° С, тиск в апаратах 0,14-0,15 МПа і тривалість процесу продовжується 21-100 діб.

Доброджування пива характеризується повільним зброджуванням залиш­кової кількості цукрів, освітленням, дозріванням, насиченням пива діоксидом вуглецю, формуванням аромату і смаку.

Виробництво пива в ЦКБА. Охолодженим до температури 10° С суслом, яке аерують очищеним стерильним повітрям, у 2-3 прийоми заповнюють апарат протягом доби. В потік аерованого сусла, яким заповнюють апарат, вводять ЧКД або насіннєві дріжджі. Протягом перших двох діб температура підвищу­ється до температури 14° С. При цій температурі головне бродіння закінчується на 5-6 добу при тиску 0,04-0,05 МПа. Після чого конічну частину апарата охо­лоджують до температури 2° С, внаслідок чого дріжджі осідають на дно протя­гом двох діб. Потім охолоджують циліндричну частину апарату до температури 0-2° С і настає стадія доброджування та дозрівання молодого пива, яка триває 5-7 діб. Після закінчення доброджування дріжджі видаляють і зберігають в спе­ціальних збірниках при температурі 1° С. Пиво, якщо потрібно, карбонізують діоксидом вуглецю протягом 1-2 діб, потім фільтрують і направляють на роз­лив.

Виробництво пива в ЦКБА має такі переваги: скорочується металоємність обладнання;

скорочується тривалість виробничого циклу майже в два рази; поліпшуються умови праці і обслуговування та інше .

4.2.5. Фільтрування, карбонізація, зберігання і розлив готового пива

Готове пиво після доброджування і дозрівання для підвищення його стій­кості при зберіганні, направляють на фільтрування на діатомітових фільтрах.

Сучасні діатомітові фільтри за конструкцією поділяються на три групи: вертикальні ситові, горизонтальні рамні з несучими пластинами, горизонтальні або вертикальні, що самоочищаються.

Фільтрувальна діатомітова установка складається з фільтра, дозатора-змішувача й насоса для подачі суміші пива з діатомітовим порошком.

Найширше застосовують горизонтальні рамні фільтри, які являють собою фільтрпрес, що складається із стальних рам з вкладними пластинами, на які на­мивають шар діатоміту під тиском 0,16-0,20 МПа шляхом прокачування сумішіводи і діатоміту, внаслідок чого на пластинах утворюється фільтрувальний шар, через який потім фільтрують пиво.

Відфільтроване пиво перед розливом зберігають у форфасах при темпера­турі 0-2° С для відпочинку протягом 2-8-ми год. при тиску 0,25-0,30 МПа. Щоб обмежити окислення пива, протитиск у них створюють діоксидом вуглецю і ним же видавлюють на розлив.

Тара для розливу пива та її підготовка до розливу. Пиво розливають у різ­ну тару: скляні пляшки, жерстяні банки, ПЕТ-пляшки, кеги, ізобаричні цистер­ни.

Пивні пляшки повинні відповідати високим вимогам, повторно можна ви­користовувати пляшку до 20 раз. Вони повинні бути з однорідного скла, без розколин, повітряних бульбашок, повинні витримувати тиск 0,8 МПа, мати ко­ричневий або зелений колір, який обмежує проходження світлових променів зі шкідливою довжиною хвиль.

Пляшки перед використанням потрібно добре вимити. Для цього викорис­товують комбіновані відмочувально-шприцювальні машини. Термін перебу­вання пляшки в машині 1 5 - 3 0 хв. Продуктивність машини становить 6, 12, 24 і більше тис. пляшок на годину та залежить від довжини касет (ширини маши­ни), тобто від кількості пляшок ряду і кількості касет.

Робочі операції під час роботи машини:

автоматичне завантаження пляшок у касети мийної машини з накопичува­льного столу;

попереднє шприцювання пляшок водою з температурою 35-45° С; відмочування пляшок у лужному розчині при температурі 55-60° С; відмочування етикеток з пляшок лужним розчином з температурою 60° С і вивід їх до спеціального збірника;

відмочування  пляшок у  спеціальній  лужній  ванні  при температурі

70-75° С;

зовнішнє та внутрішнє миття лужним розчином за температури 80-85° С;

миття пляшок від лужних залишків, зовнішнє ополіскування і внутрішнє шприцювання водою з температурою 50°С;

теж саме за температури 50-35° С;

теж саме за температури 15-10° С;

внутрішнє шприцювання біологічно чистою водою;

автоматичне вивантаження на стрічковий транспортер.

Мийні засоби повинні володіти хорошими змочувальними, емульсійними і розчинними властивостями. Найчастіше використовують 1-2 % розчин їдкого натру, препарат "Санпор", який являє собою однорідний білий порошок із сла­бким запахом хлору. Робочий розчин готують з 0,5 % розчину каустичної соди і 0,5 % розчину "Санпор".

Розлив пива і напоїв в пластикові пляшки. ПЕТ-пляшки виготовляють з по-ліетилентерефталата (поліефір, конденсований при плавленні з етиленгліколя і терефталевої кислоти) багаторазові та одноразові. Велике значення для власти­востей матеріалу має орієнтація молекул в процесі виготовлення пластиковихпляшок. Пляшки з аморфно застиглого ПЕТ не можна мити при температурі вище 59° С, тому що при більш високій температурі вона починає деформува­тися. Виготовляють ПЕТ пляшки з преформ на видувних машинах безперервної дії продуктивністю до 28800 пл./год. Преформа для виготовлення пляшки над­ходить в Україну з Бельгії, Німеччини та інших країн. На спеціальному автома­ті поступово розігрівається до 106° С (проходить нагрівання в дев'яти зонах), потім охолоджується очищеним стерильним повітрям (для його очищення ви­користовується синтапоновий бактеріальний фільтр для повітря, який міняють 1 раз в 3-4 дні.

Розлив пива в банки 250 і 500 см . Для їх виготовлення використовується стальний або алюмінієвий лист, а для кришок завжди алюмінієвий.

Розлив у кеги. 30 і 50-літрові кеги - це циліндричні металеві ємності з гер­метично закритою внутрішньою частиною, які миються і заповнюються через фітінги. Фітінг з'єднують з трубкою подачі рідини, яка дістає до дна кега. Кег постійно знаходиться під тиском і тому втрата тиску свідчить про його негер-метичність. Кеги виготовляють з алюмінію і нержавіючої сталі.

Принцип ізобаричного розливу пива

Відділення для розливання пива у різну тару являє собою по суті окреме виробництво. До лінії розливу пива входять: автомати для розформування паке­тів ящиків з пляшками, що надходять від споживачів, автомати для виймання пляшок з ящиків, пляшкомийні машини, розливні та закупорювальні машини, автомати для наклеювання етикеток, автомати для вкладання наповнених пля­шок у ящики, а також машини для формування ящиків у пакети. Всі машини з'єднуються між собою відповідними транспортними засобами і потребують певної відстані одна від одної. Для економії площ приміщення, автомати для розформування пакетів ящиків розміщують у тарному складі, а автомат для фо­рмування пакетів - у складі готової продукції.

При розливі пива необхідно, перш за все, задовольнити вимогам збережен­ня фізико-хімічної рівноваги, яка встановилась при бродінні і дозріванні, і тому необхідно, щоб тиск при фільтруванні і розливі не падав нижче значення, яке встановилось в апараті під час доброджування. Ось чому завжди працюють з протитиском повітря, а краще діоксидом вуглецю, від 0,07 до 0,15 МПа. При цьому в момент подачі пива спочатку автоматично вирівнюється тиск у тарі до тиску в резервуарі, з якого пиво розливається. Тобто пиво розливають за ізоба­ричних умов.

Страницы:
1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17 


Похожие статьи

А М Куц, В М Кошова - Технологія бродильних виробництвконспект лекцій